Az előadás letöltése folymat van. Kérjük, várjon

Az előadás letöltése folymat van. Kérjük, várjon

Minőségmenedzsment 6. előadás LEAN – karcsú gyártás.

Hasonló előadás


Az előadások a következő témára: "Minőségmenedzsment 6. előadás LEAN – karcsú gyártás."— Előadás másolata:

1 Minőségmenedzsment 6. előadás LEAN – karcsú gyártás

2 „Mindent azért teszünk a gyártási folyamatainkban a vevői rendelés pillanatától fogva, hogy pénzt kapjunk a kész termékért. Ennek érdekében csökkentjük az előállításhoz szükséges időt azáltal, hogy eltávolítjuk az érték nem hozzáadó tevékenységeket, azaz a veszteségeket.” Taiichi Ohno

3 Érték amiért az ügyfél fizetni hajlandó, ami a termék funkcióját, színét, formáját, egyéb tulajdonságait úgy változtatja meg, hogy a termék közelebb kerül a vevő által elvártakhoz ill. amit már első alkalommal is helyesen végzünk el.

4 Veszteség mindazon tevékenység, amely közvetlenül nem állít elő a vevő számára értéket.  szükségtelen, megszüntetendő  az értékteremtést támogató, meg nem szüntethető kategóriákba.(például a szállítás egy része) Muda – 7 veszteség forrás Mura – egyenetlenséget, kiegyensúlyozatlanságot, szabálytalanságot jelent Muri – túlterheltséget, túlterhelést jelent

5 A lean gondolkodás Munkafolyamat Hagyományos fejlesztés Lean fejlesztés Nem értékteremtő folyamat Értékteremtő folyamat

6 Célok Kiegyenlített (balanced) rendszer Támogató célok:  A rendszer töredezettségének megszűntetése  A rendszer rugalmassá tétele  A veszteségek csökkentése

7 A 7 veszteségforrás Készlet Túltermelés Várakozás Felesleges szállítás Felesleges mozgás Felesleges munkavégzés Hiba

8 A LEAN és a minőség

9 Minőség fejlesztés - Jidoka Jidoka (Automatizálás) – a hibák automatikus felismerése, monitoring rendszerek beépítése,  Hiba jelzése  A rendszer leállítása.

10 Poka Yoke – hibabiztos megoldások  illesztési módszerek  rögzített érték módszer  sorrend módszer

11 Kanban kártya Kanban japán szó, jelensége: “ jelzés ” or “ látható jel ”  Jelzés, hogy gyártani kell valamit  Jelzés hogy szállítani kell valamit Papír nélküli termelés irányítási módszer

12 Megelőző karbantartás és takarítás 5S  Sort - rendszerezés  Straighten – elrendezés  Sweep – tisztán tartás  Standardize – standard utasítások  Self discipline - oktatás

13 TPM Célok  Gyártórendszer hatékonyságának növelése  Teljes életciklusra kiterjedő karbantartási rendszer Eszközök  Szervezeti egységek bevonása  Alkalmazottak aktív bevonása  Motivációs rendszerrel való összehangolása: autonóm team munka

14 TQM alapelemek - TPM alapelemek Vevőközpontúság Teljes elkötelezettség Folyamatos javítás Vevőközpontúság A szervezet minden szintjének bevonása a döntési folyamatokba Folyamatos javítás (PDCA ciklus)

15 TPM - Alapelvek 1. Emberközpontú megközelítés: a kezelő nem szétesésig hajtsa a gépet saját teljesítménye növelése érdekében, hanem már a hiba megjelenésekor tegyen említést arról a karbantartónak 2. vezetés elkötelezettsége: felső vezetés támogatása, szükséges anyagi erőforrások, eszközök infrastruktúra biztosítása. 3.Megoldások kidolgozása a részletekig: ha a konkrét részletekig ki van fejtve és szabályozva, csoportmunkában, hogy mindenkinek a szempontja érvényesüljön 4.Termékminőség: törekedni kell a nulla hiba elérésére. 5.Folyamatos fejlődés: PDCA alkalmazása a karbantartás során is.

16 TPM - Veszteségforrások csökkentése: Állásidő, üzemen kívül töltött idő (downtime)  Műszaki meghibásodások, üzemzavarok, (pl nincs alkatrész készleten)  Beállítási, összeszerelési, átállási veszteségek Nem megfelelő sebességből adódó veszteségek (speed losses)  Holtidő (üresjárat), kisebb leállások (az adathiányból eredő hibás karbantartási döntések vesztesége)  Csökkentett sebesség. (rossz műszaki állapot miatti alacsonyabb kapacitás) Hibák (defects)  Minőségi hibák és selejt (termékhibák, újra megmunkálások és selejt okozta veszteség)  Indítási, kitermelési veszteségek (nem indokolt beindítás vesztesége)

17 TPM – OEE (Overall Equipment Effectiveness) A gyártórendszer hatékonysága OEE=A*P*Q A (aviability) – rendelkezésre állás P (performance rate) – teljesítmény faktor Q (quality rate) – minőség faktor

18 Rendelkezésre állás (A) terhelési idő: egy adott időszak alatt (hónap, hét), a gép rendelkezésre állását, készenlétét jelenti. állás idő - amikor a gép műszaki meghibásodás miatt, beállítás, összeszerelés stb. miatt áll Működési idő= terhelési idő-állás idő %-ban adja meg, hogy a rendelkezésre álló időből mennyit működött termelő üzemmódban a gép Rendelkezésre állás= (terhelési idő – állás idő)/terhelési idő

19 Teljesítmény faktor (P) Működési sebesség ráta – a csökkentett sebességből adódó veszteség Nettó működési ráta – a kisebb leállásokból eredő veszteséget adja meg %-ban mutatja ki, hogy az elfogadott (maximális) teljesítményszinthez képest milyen teljesítmény szinten üzemel a gép Teljesítmény faktor= Nettó működési ráta*működési sebesség ráta [(output*aktuális ciklusidő)/működési idő]*[ideális ciklusidő/aktuális ciklusidő]

20 Minőségi faktor (Q) %-ban adja meg, hogy a legyártott termékből mennyi volt megfelelő minőségű Minőségi faktor= megfelelő termékek száma/input Megfelelő termékek száma= Input – (kezdeti hibák+folyamathibák+próba termékek)

21 OME mutatószám Általános munkaerő hatékonyság - karbantartási munkaerő hatékonyságának mérésére OME=A*P*M*Q A – Availability rate- Idő kihasználási mutató: %-ban adja meg, hogy a rendelkezésre álló időből mennyit töltenek munkavégzéssel P – Performance rate – Teljesítmény mutató: milyen intenzitással dolgoztak M- Method rate – Módszer mutató: az alkalmazott módszer hatékonysága Q- Quality rate – Minőség mutató: %-ban adja meg, hogy az elvégzett karbantartási munkák milyen minőségűek voltak

22 Köszönöm a figyelmet!


Letölteni ppt "Minőségmenedzsment 6. előadás LEAN – karcsú gyártás."

Hasonló előadás


Google Hirdetések