Az előadás letöltése folymat van. Kérjük, várjon

Az előadás letöltése folymat van. Kérjük, várjon

Minőségmenedzsment 5. előadás LEAN – karcsú gyártás Six Sigma.

Hasonló előadás


Az előadások a következő témára: "Minőségmenedzsment 5. előadás LEAN – karcsú gyártás Six Sigma."— Előadás másolata:

1 Minőségmenedzsment 5. előadás LEAN – karcsú gyártás Six Sigma

2 LEAN alapelv „Mindent azért teszünk a gyártási folyamatainkban a vevői rendelés pillanatától fogva, hogy pénzt kapjunk a kész termékért. Ennek érdekében csökkentjük az előállításhoz szükséges időt azáltal, hogy eltávolítjuk az érték nem hozzáadó tevékenységeket, azaz a veszteségeket.” Taiichi Ohno

3 Érték  amiért az ügyfél fizetni hajlandó,  ami a termék funkcióját, színét, formáját, egyéb tulajdonságait úgy változtatja meg, hogy a termék közelebb kerül a vevő által elvártakhoz ill.  amit már első alkalommal is helyesen végzünk el.

4 Veszteség  mindazon tevékenység, amely közvetlenül nem állít elő a vevő számára értéket.  szükségtelen, megszüntetendő  az értékteremtést támogató, meg nem szüntethető kategóriákba.(például a szállítás egy része)  Muda – 7 veszteség forrás  Mura – egyenetlenséget, kiegyensúlyozatlanságot, szabálytalanságot jelent  Muri – túlterheltséget, túlterhelést jelent

5 A 7 veszteségforrás  Készlet  Túltermelés  Várakozás  Felesleges szállítás  Felesleges mozgás  Felesleges munkavégzés  Hiba

6 A lean gondolkodás Munkafolyamat Hagyományos fejlesztés Lean fejlesztés Nem értékteremtő folyamat Értékteremtő folyamat

7 Célok  Kiegyenlített (balanced) rendszer  Támogató célok:  A rendszer töredezettségének megszűntetése  A rendszer rugalmassá tétele  A veszteségek csökkentése

8 A LEAN és a minőség

9 Kaizen  3 gen:  Gem-ba – a konkrét helyen  Gen-butsu – a konkrét dolgot  Gen-jitsu – tényszerű adatok alapján  A kaizen esernyő:

10 Minőség fejlesztés - Jidoka  Jidoka (Automatizálás) – a hibák automatikus felismerése, monitoring rendszerek beépítése,  Hiba jelzése  A rendszer leállítása.

11 Poka Yoke – hibabiztos megoldások  illesztési módszerek  rögzített érték módszer  sorrend módszer

12 Kanban kártya  Kanban japán szó, jelensége: “ jelzés ” or “ látható jel ”  Jelzés, hogy gyártani kell valamit  Jelzés hogy szállítani kell valamit  Papír nélküli termelés irányítási módszer

13 Megelőző karbantartás és takarítás  5S  Sort - rendszerezés  Straighten – elrendezés  Sweep – tisztán tartás  Standardize – standard utasítások  Self discipline - oktatás

14 TPM  Célok  Gyártórendszer hatékonyságának növelése  Teljes életciklusra kiterjedő karbantartási rendszer  Eszközök  Szervezeti egységek bevonása  Alkalmazottak aktív bevonása  Motivációs rendszerrel való összehangolása: autonóm team munka

15 TQM alapelemek - TPM alapelemek  Vevőközpontúság  Teljes elkötelezettség  Folyamatos javítás  Vevőközpontúság  A szervezet minden szintjének bevonása a döntési folyamatokba  Folyamatos javítás (PDCA ciklus)

16 TPM - Alapelvek  1. Emberközpontú megközelítés: a kezelő nem szétesésig hajtsa a gépet saját teljesítménye növelése érdekében, hanem már a hiba megjelenésekor tegyen említést arról a karbantartónak  2. vezetés elkötelezettsége: felső vezetés támogatása, szükséges anyagi erőforrások, eszközök infrastruktúra biztosítása.  3.Megoldások kidolgozása a részletekig: ha a konkrét részletekig ki van fejtve és szabályozva, csoportmunkában, hogy mindenkinek a szempontja érvényesüljön  4.Termékminőség: törekedni kell a nulla hiba elérésére.  5.Folyamatos fejlődés: PDCA alkalmazása a karbantartás során is.

17 TPM - Veszteségforrások csökkentése:  Állásidő, üzemen kívül töltött idő (downtime)  Műszaki meghibásodások, üzemzavarok, (pl nincs alkatrész készleten)  Beállítási, összeszerelési, átállási veszteségek  Nem megfelelő sebességből adódó veszteségek (speed losses)  Holtidő (üresjárat), kisebb leállások (az adathiányból eredő hibás karbantartási döntések vesztesége)  Csökkentett sebesség. (rossz műszaki állapot miatti alacsonyabb kapacitás)  Hibák (defects)  Minőségi hibák és selejt (termékhibák, újra megmunkálások és selejt okozta veszteség)  Indítási, kitermelési veszteségek (nem indokolt beindítás vesztesége)

18 TPM – OEE (Overall Equipment Effectiveness)  A gyártórendszer hatékonysága OEE=A*P*Q  A (aviability) – rendelkezésre állás  P (performance rate) – teljesítmény faktor  Q (quality rate) – minőség faktor

19 Rendelkezésre állás (A)  terhelési idő: egy adott időszak alatt (hónap, hét), a gép rendelkezésre állását, készenlétét jelenti.  állás idő - amikor a gép műszaki meghibásodás miatt, beállítás, összeszerelés stb. miatt áll  Működési idő= terhelési idő-állás idő  %-ban adja meg, hogy a rendelkezésre álló időből mennyit működött termelő üzemmódban a gép Rendelkezésre állás= (terhelési idő – állás idő)/terhelési idő

20 Teljesítmény faktor (P)  Működési sebesség ráta – a csökkentett sebességből adódó veszteség  Nettó működési ráta – a kisebb leállásokból eredő veszteséget adja meg  %-ban mutatja ki, hogy az elfogadott (maximális) teljesítményszinthez képest milyen teljesítmény szinten üzemel a gép Teljesítmény faktor= Nettó működési ráta*működési sebesség ráta [(output*aktuális ciklusidő)/működési idő]*[ideális ciklusidő/aktuális ciklusidő]

21 Minőségi faktor (Q)  %-ban adja meg, hogy a legyártott termékből mennyi volt megfelelő minőségű Minőségi faktor= megfelelő termékek száma/input Megfelelő termékek száma= Input – (kezdeti hibák+folyamathibák+próba termékek)

22 Six Sigma

23 mean 3σ3σ3σ3σ LSL USL 3 sigma process 1 sigma process LSL USL 6σ6σ 6σ6σ mean 5% is out of limits! 1 σ – ppm 2 σ – ppm 3 σ – ppm 4 σ – ppm 5 σ – 233 ppm 6 σ – 3,4 ppm

24 DMAIC  Define  Measure  Analyze  Improve  Control  Plan  Do  Check  Act PDCA

25 Meghatározás- Define  Esettanulmány kidolgozás  Projekt értékelés  Pareto elemzés  Feladat meghatározása

26 Project Risk and Return matrix Risk factor STARS LOW-HANGING FRIUTSDOGS ? Rwturn factor

27 Mérés - Measure  Mutatók kiválasztása  Xy mátrix  FMEA  Mérések igazolása  Gauge R&R elemzés

28 Elemzés - Analyze  Határozzuk meg a teljesítmény célokat  Határozzuk meg a független változóakt (x)  Elemezzük a szórás forrásait.

29 Fejlesztés - improve  Taguchi modell  Taguchi minőség megközelítés  QFD függvény  Taguchi-féle kísérlettervezés

30 Köszönöm a figyelmet!


Letölteni ppt "Minőségmenedzsment 5. előadás LEAN – karcsú gyártás Six Sigma."

Hasonló előadás


Google Hirdetések