Az előadás letöltése folymat van. Kérjük, várjon

Az előadás letöltése folymat van. Kérjük, várjon

A TPM Teljeskörű Hatékony Karbantartás. I. TPM alkalmazás alapjai.

Hasonló előadás


Az előadások a következő témára: "A TPM Teljeskörű Hatékony Karbantartás. I. TPM alkalmazás alapjai."— Előadás másolata:

1 A TPM Teljeskörű Hatékony Karbantartás

2 I. TPM alkalmazás alapjai

3 • A TPM alapvető célja, hogy a gépi állásidők csökkentésével és a megfelelő termékminőség biztosításával a gyártórendszerek hatékonyságát növeljük

4 •Veszteségforrások csökkentése: eljárásokat kell kidolgozni a veszteségforrások felderítésére, rendszeres elemzésre és csökkentésére. Az alábbi 6 nagy veszteségforrás nevezhető meg a termelési folyamatunkban

5 •1, Műszaki, termelőberendezések meghibásodása, üzemzavarok vagy alkatrészhiány miatt kisebb nagyobb kényszerleállások pl: a gyártás során használandó berendezések, szerszámok nem az előírásoknak megfelelően működnek,esetleg hamarabb tönkremennek,vagy az anyagbeszállítónk késve szállítja a nyersanyagot

6 •2, Beállítási, összeszerelési, átállási veszteségek, a termékhibák miatti leállások, a termék és a gép kedvezőtlen kölcsönhatásából származó újramegmunkálások és selejtek okozta veszteségek pl.:a gépek esetlegesen nem pontosan történő összeszerelésének következtében a gépek hamarabb elállítódhatnak,több selejtet képződik,amelyek kiküszöbölése plusz időt vesz igénybe

7 •3, A nem kellően szervezett, karbantartási oldalról nem kidolgozott beállítások és átállások veszteségei (holtidő üresjárat) pl:a gépeken való kötelező karbantartási műveletek hanyag vizsgálata,esetleges kihagyása következtében a gépet le kell állítani

8 •4, A rossz műszaki állapot miatti alacsonyabb termelési kapacitás, csökkentett sebesség pl: a gépek régiek, elhasználtak nem megfelelőek a modern zökkenőmentes gyártáshoz,többszöri,részletesebb ellenőrzések szükségesek,és az esetleges tönkremenő alkatrészek nehéz beszerzése nehezíti a gyártást

9 •5, Nem indokolt beindítási veszteségek, kezdeti indítási és kitermelési veszteségek pl:kis darabszámú,egyedi alkatrészek készítése nem gazdaságos,mert új beállításokat,átszereléseket igényelnek,amelyek sem időben,sem pénzben nem kifizetődőek

10 •6, Minőségi hibák és selejtek, amelyek a berendezésekről szerezhető információk hiánya, és az adathiányból eredő hibás karbantartási döntések veszteségei pl:a gépek nem rendeltetésszerű használata,fontos dolgok figyelmen kívül hagyása következtében,amely lehet gyorsaság, rossz kenőanyag használat,időközönkénti kötelező ellenőrzések(hibakártyák) elhanyagolása következtében elszaporodhatnak a selejtek

11 •Ezen pontok javításának eredményeként növelhető az általános gépkihasználtság és folyamathatékonyság

12 II. A veszteséganalízis •Termelő berendezés üzemeltetési megbízhatósági vizsgálatának első fázisa •Alapvető feladat: a meghibásodások csoportosítása és a kritikus hiba okok kiválasztása •A karbantartási stratégia tervezésének alappillére (súlyponti probléma megoldása) •Szorosan összefügg a 6 veszteségforrással

13 A meghibásodások csoportosítása 6 súlyponti probléma alapján: 6 súlyponti probléma alapján: •Üzemzavar •Anyaghiány •Szerszámcsere •Üresjárat •Utánmunkálás •Gépbeállítás

14 A súlyponti probléma megoldási menete Cél: a legjobb termelési hatékonyság elérése 1.Adatgyűjtés ill. az adatgyűjtési rendszer kialakítása 2.Gyengepontok elemzése (Pareto-diagram) 3.Kritikus pontok vizsgálata: megszüntetési eljárást, módszert kell kidolgozni (Ishikawa- diagramon) 4.Megoldás meghatározása

15 A kritikus hiba okok kiválasztása A hibaok: •Bekövetkezési gyakorisága; • összes kiesési idő (állásidő); •Bekövetkezéséből származó összes veszteségjellegű költség; •Megelőzésére fordított összes karbantartási költség alapján

16 Az üzem gyártóeszközeinek vizsgálata Az üzem gyártóeszközei: hegesztőgép, élhajlító, lemezolló, szemcseverő, homokfuvató (összesen: 5db)  5 gépből álló soros rendszerként írható le. 1.Adatgyűjtés ill. a adatgyűjtés rendszerének kialakítása 12345

17 2. Gyengepontok elemzése Pareto-diagrammal •Célja: megtaláljuk azt a kevés okot, amely az okozat előfordulását a legnagyobb arányban jellemzi •A kritikus meghibásodási pontok kimutathatók vele •A kritikus hiba okok közül, az általa okozott összes kiesési idő (állásidő) kerül elemzésre. •Láthatóan jelzi a fejlődést, további javításokra ösztönözhet

18 Állásidők Állásidő (óra) hegesztőgép660 élhajlító120 lemezolló34 szemcseverő22 homokfuvató20 Összesen:856

19 Következtetés : A legnagyobb állásideje a hegesztőgépnek és az élhajlítónak volt  tehát ezekre a gépekre kell elvégezni az Ishikawa- diagramnak az ábrázolását, és elemzését hogy a rendszer hatékonyságát (OEE mutató) növelni tudjuk. A másik 3 gép (lemezolló, szemcseverő, homokfúvató) aránylag egyenlő állásidejű •Ishikawa-diagram készítése a 4M (machine, method, man, material) alapján •Készítését a területek szakértőiből álló team végzi

20 3. Ishikawa-diagram

21 Következtetés: Az Ishikawa-diagramból megállapítható: a hegesztőgép nagy állásidejét befolyásoló okok, amelyek kiküszöbölhetőek: •A gép tényezőnél a rossz beállítások számának csökkentésével és alkatrészellátás javításával •Az emberi tényezőnél megfelelő oktatással, motiválással •Módszereknél a tervezési és elemzési módszer átalakításával •Anyagoknál az alapanyagok megfelelően rendelkezésre állásával. Eredmény : a hegesztőgép állásidejének jelentős csökkenése. A gép rendelkezésre állási ideje nő  gyártórendszer hatékonyabb (OEE)

22 III. OEE Teljeskörű gépi hatékonyság (OEE) Overall Equipment Effectiveness

23 "A Termelésünk sokkal kisebb mint a beszerelt berendezéseink kapacitása! „ •A termelőgépeket egy adott termelési kapacitásra tervezik meg. •A gyakorlatban azonban mindenféle okból kifolyólag messze elmarad ezen elméleti kibocsátástól. • Látszólag a végrehajtott fejlesztések sem hoznak hasznot: nagyobb termelési sebesség mellett több minőségi hiba fordul elő, és ha jobban ügyelnek a minőségre, akkor gyakoribb a leállás. •Hiba : Gyakorta nincs jobb ötletünk, beletörődünk és megtanulunk együtt élni a helyzettel. •Az OEE betekintést nyújt a termelési folyamat veszteségeibe

24 •A gyakorlatban az OEE-érték a vártnál sokkal alacsonyabb értéket mutat! •Az ideális és a valóságos teljesítmény közti különbség egyenlő a veszteségek összegével, és ezáltal közvetenül megmutatja, hol van szükség fejlesztésre. •Amit nem tudunk mérni, azt fejleszteni sem tudjuk. (Ami nem mérhető, azt mérhetővé kell tenni.) •A World Class Performance (Világklasszis Teljesítmény) sikere abban áll, hogy a gépek és folyamatok teljesítményét mérni tudjuk. •Mivel az OEE nagyon célirányos és hatékony a veszteségek lokalizálásában, ezért a fejlesztési folyamat mindig az OEE mérésével kezdődik.

25 •melyik gép éri el célkitűzést, az összes gép abszolút OEE besorolását és hogy hol érhető el a legnagyobb megtakarítás - üzem vezetőség széleskörűen használja •adott gép vagy egy gépcsoport veszteségeit mutatja, a legmagasabb szinten egy adott időtartam alatt. A termelési csoport és a fejlesztési csoportok egyaránt használják •Az OEE időtartam diagram, (vonatkoztatható: naptári hetekre, a hét napjaira, a műszakokra, a hét napjain műszakonként stb.) az OEE fejlődését, a rendelkezésre állást, a teljesítményt és a minőségi osztályozást mutatja egy adott időtatrtam alatt. Ez a diagram azt mutatja, hogyan fejlődőtt a gép az idő multával. A termelési csapat és a fejlesztési csapatok egyaránt használják. •A műszakriport a műszakot befejezően azonnali visszajelzéssel szolgál a termelési csoportnak. A műszak riport tartalmaz OEE részleteket, leállásokat, termelési részleteket és az előző műszak naplóját, mindezt egy oldalon.

26 •Az OEE oszlopdiagram egy adott gép vagy egy gépcsoport veszteségeit mutatja, a legmagasabb szinten egy adott időtartam alatt. A termelési csoport és a fejlesztési csoportok egyaránt használják.

27 •A veszteség kördiagram a TPM-en belül is használt, 6 veszteséget veszi alapul. (Üzemzavar,Anyaghiány,Szerszámcsere,Üresjárat,Utánmunkálás, Gépbeállítás) •A veszteség kördiagram, megmutatja hogy mely típusú veszteségek a legnagyobbak. •A diagram erőssége az, hogy MINDEN veszteséget kimutat.

28 •Az OEE éves diagram más fontos termelési mutatók bemutatására is alkalmas, mint pl. OEE top, Termelési hatékonyság, és mások. •A menedzsment, a termelési csapat és a fejlesztési csapatok egyaránt használják.

29 Kézi adatgyűjtés •a gépkezelő személyes felelősséget érez az OEE mérés iránt •az adatok lejegyzése az ő felelőssége •Az elemzések eredményeinek és az ezeket követő fejlesztéseknek a megindokolása könnyebbé válik! Gépi adatgyűjtés •Nagyon pontos OEE eredményt ad. •A gépkezelő elindíthatja a gépet, mielőtt még a leállás okát bevinné a gépbe. •A műszak után azonnal rendelkezésre áll a szerviz jelentés. •Valós-idejű OEE kijelzés van a gépen. •Nem szükséges a már összegyűjtött termelési adatokat még egyszer bevinni. Ezzel elkerülhető a dupla munka. Előnye:

30 Kézi adatgyűjtés •egyszer papíron majd még egyszer a számítógépes adatfeldolgozásnál. Ez kevésbe hátrányos akkor, ha a csoportvezető maga dolgozza fel az adatokat, hiszen ily módon értékes információ áll rendelkezésére arról, hogy mi történt az előző műszakban •pontatlan adatfelvétel Gépi adatgyűjtés •A gépsoron el kell helyezni egy komputert •A hardvert telepíteni kell. (költség) •A hardvert telepíteni kell •Általánosságban az összegyűjtött adatok vagy használhatatlanok vagy csak meglehetősen nagy munkával tehetők használhatóvá. Ezért a leállások részleteinek a minősége, amit a PLC összegyűjtött, pontatlan. Hátránya:

31 Effektív Működés (OA) Operating Availability MAGYARÁZAT : •Működési Idő = A valóságos gyártási idő, a beállítások nem tartoznak bele a Működési Időbe •Teljes Tervezett Idő = Az az idő, amikor munkát v. műszakot terveztek a berendezésre (pl.lehet a műszak időtartama is) •Tervezett Állásidő = A vezetés által meghatározott állásidő (tehát: étkezés, szünetek,tervezett karbantartás, de nem beállítások)       x100 =OA % Teljes tervezett idő - Tervezett állásidő Működési idő

32 Idő kihasználtsági mutató x Termelékenységi mutató x Minőségi mutató Legyártott jó db.szám Összes legyártott db.szám Összes gyártott db XNorma idő Aktuális futási idő 8 óra per nap 1 óra tervezett szünetek 7 óra Rendelkezésre állás ideje 0.5 óra javítás 0.5 óra anyagra várás 0.5 óra beállítási idő 5.5 óra Futási idő OEE = 0.78 x 0.91 x 0.80 = 57% Aktuális futási idő Tervezett idő – Tervezett kieső idő 5.5 óra /7 óra = darab 300 darab = darab x 1 perc / darab 8 óra – 2.5 óra = 0.91 xx Teljeskörű gépi hatékonyság (OEE)

33 Példák az működési idők Veszteségeire •Üzemzavar, Váratlan meghibásodások. •Gyenge karbantartás. •Átállások. ( Utánállítások ! ) •Minőségi problémák. ( Alapanyag, Mérőeszköz) •Anyagra, személyre, szállítóeszközre való várakozás. •Begyakorlottság hiánya. •Oktatás hiánya. •Munkahely kialakítása. •Adminisztráció. •Nem hatékony termelés tervezés. •Kezelő hiánya. $

34 Eredmények Az OEE egy egyszerű és jól átlátható segédeszköze a fejlesztésnek: •kíméletlenül rámutat a fájó pontokra (veszteségek megmutatása) •világossá válnak a prioritások (a legnagyobb halakat kapjuk el először) •megalapozott döntéshozatal a célirányos fejlesztés érdekében •a fejlesztés eredményei közvetlenül követhetők ("Az OEE emelkedik!") •minden érintett számára egyszerű és átlátható •már heteken belül nyilvánvalóvá válik az elveszett termelési kapacitás

35 IV. SPC szerepe a karbantartásban

36 SPC szerepe: •Termékminőség (méret és alakpontosság) •A termékeket figyelve képet kapunk a gépek/berendezések állapotáról Befolyásolja a karbantartási stratégiát! Hiszen termeléskor (a kádgörbe mindhárom szakaszában): Folyamatos igénybevétel, elhasználódási jellegű „elem-meghibásodások” (szerszámkopás, szerszámtörés) periodikusan jelentkező „karbantartási igény” (gépállítás, szerszámcsere) Az SPC-nek hatása van a 6 nagy veszteségforrásra! SPC nélkül: •Beállítási vesztességek (szerszámkopás intenzitása nehezen követhető, nehezebben tervezhető a szerszámcsere) •Csökken a termelés sebessége (elhasználódott szerszámmal lassabb megmunkálás) •Minőségi hibák, selejtek

37 Az SPC a gyártórendszer hatékonyságának (OEE) mindhárom tényezőjére hatással van. •Időkiesés a termelésből rendelkezésre állás •Sebességcsökkenés teljesítmény faktorra •Selejt, hiba minőségi faktorra Cél: Amíg lehetséges, a paraméterek (középérték és szórás) vándorlásának szabályozása

38 A szabályozás •Méret és alakhelyes munkadarab megmunkálása a cél (Nyomásálló berendezések esetén funkciójuknak, terhelésüknek köszönhetően különösen) Feladat: •Folyamatos gyártásból vett minták értékeinek feldolgozása •Gyártással szemben támasztott követelmények meghatározása tűréshatárok formájában •Megbízhatósági tartomány meghatározása (ASH, FSH) •Beavatkozási határok meghatározása (ABH, FBH) •Az adott tűréshatár alapján szabályozás célja a tűrésmezőn belül maradás, és az optimális (cél)értékre szabályozása

39 •Az optimális (cél)értékre szabályozása a folyamatos fejlesztés igényét ébren tartja •DE! minden tűrésmezőn belüli érték megfelelő, amíg a folyamat a beavatkozási határon belül tartózkodik, ne avatkozzunk be (kevesebb termeléskiesés) Kompromisszum, optimum kell: Gazdasági / termelési szempontok (költség) Minőség

40 Létrehozott értékek hogyan oszlanak meg a célérték körül? •Az értékek osztályokba sorolása •Az osztályok ábrázolása gyakoriság függvényében •Az így kapott oszlopdiagramot egy „harang”- görbével fedhetjük le (Gaussi normál eloszlás) Relatív gyakoriság Értékek

41 FSH ASH ABH FBH Folyamat-szabályozás

42 C p és C pk Cp:Cp:Cp:Cp: •mérőszám, a tűrés és a gyártási szórás viszonyát adja meg •A folyamat centrálását nem vesszük figyelembe ahol, •FSH – felső specifikációs határ •ASH – alsó specifikációs határ •s – standard eltérés

43 C pk : •A folyamatokban nemcsak a szórásnak, hanem az elhelyezkedésnek is döntő szerepe van C pk ahol, •min – a két érték kisebbike a C pk •FSH – felső specifikációs határ •ASH – alsó specifikációs határ •x – a középértékek középértéke •s – közepes standard eltérés

44 C p és C pk összefüggése (pl.: furatkészítéskor) C p < 1,33 C p >1,33 C p > C pk  Szórás: nagy  Centrálás: nincs  Szórás: kicsi  Centrálás: nincs C p = C pk  Szórás: nagy  Centrálás: igen  Szórás: kicsi  Centrálás: igen

45 FSH ASH C p =1,33 C pk =1,0 C p =1,33 C pk =1,33 C p =1,33 C pk =0,0 Folyamatok állapota

46 V. TPM tábla

47 A TPM egyik leglényegesebb eleme mindazon alkalmazottak bevonása a folyamatos fejlesztési csoportokba, akik tervezték, építették, használják és karbantartják a gépeket. A TPM egyik leglényegesebb eleme mindazon alkalmazottak bevonása a folyamatos fejlesztési csoportokba, akik tervezték, építették, használják és karbantartják a gépeket.

48 Erre megoldás a TPM tábla, amely mindig friss és fontos információkat szolgáltat a vállalat összes dolgozójának. Felépítése rendezett, jól látható, mindenki számára egyértelmű.

49 Fontos, hogy a dolgozók tisztában legyenek magával a TPM fogalmával, céljaival, felépítésével, ezért ezek is kerüljenek fel a táblára!

50 Használjunk TPM-kártyákat a tényleges munkavégzés rendszerezésére, priorizálására, és az adatok elsődleges regisztrálására.

51 Különböző színű kártyákat használjunk · sürgős javításra, karbantartásra, · tervezett karbantartáshoz, · autonóm feladatokhoz, észrevételekhez!

52 Ezek segítségével történik a munkák és az anyagfelhasználás regisztrálása, illetve a gépkartonok és karbantartási mutatók kezelése.

53 Tegyünk fel a táblára a gyengepont-analízissel, és különböző mutatókkal kapcsolatos diagramokat magyarázatokkal, átláthatóan!

54 Szerepeljen a táblán a gépgazda nyilvántartás fényképekkel!

55 Tegyük ki az utolsó 5S audit kiértékelését, esetleg hasonlítsuk össze részlegenként, ezzel motiválva a dolgozókat a tisztaság és rend minél pontosabb betartására.

56 Tegyünk egymás mellé fotókat a helytelen és a helyes állapotról a renddel kapcsolatban!

57 Függesszünk ki hírlevelet, időnként cseréljük, hogy a dolgozók minden lényeges dologról időben és pontosan kapják meg az információt!

58 Kerüljenek még a táblára: ellenőrzési tervek, karbantartási tervek, kiscsoport heti tervek, tervezett tevékenységek.

59 A karbantartási munkavégzéseket a T-kártya rendszer segítségével rendszerezzük, priorizáljuk és regisztráljuk. Három különböző színű kártya segítségével intézzük a sürgős (piros), a megelőző (sárga) és az egyéb (fehér) karbantartási munkákat. Ezek segítségével történik a munkák és az anyagfelhasználás regisztrálása, illetve a gépkartonok és karbantartási mutatók kezelése.

60 Munkalap feldolgozás során a gépek, berendezések üzemóráinak figyelése. Felelős: karb.i adm. igen Lejárt a ciklusidő? nem Fehér színű T-kártya kitöltése. Felelős: megb.személy Sárga színű T-kártya kitöltése. Felelős: karb.i adm. Piros színű T-kártya kitöltése. Felelős: megb.személy Gépek, berendezések meghibásodása Sürgős a javítás? nem igen T-kártya elhelyezése a tartóba Felelős: kártya kitöltője Feladat elvégzése és adminisztrálás Felelős: karbantartás

61 GYAKORLATI PÉLDÁK


Letölteni ppt "A TPM Teljeskörű Hatékony Karbantartás. I. TPM alkalmazás alapjai."

Hasonló előadás


Google Hirdetések