Minőségmenedzsment 5. előadás LEAN – karcsú gyártás Six Sigma

LEAN alapelv „Mindent azért teszünk a gyártási folyamatainkban a vevői rendelés pillanatától fogva, hogy pénzt kapjunk a kész termékért. Ennek érdekében csökkentjük az előállításhoz szükséges időt azáltal, hogy eltávolítjuk az érték nem hozzáadó tevékenységeket, azaz a veszteségeket.” Taiichi Ohno

Érték amiért az ügyfél fizetni hajlandó, ami a termék funkcióját, színét, formáját, egyéb tulajdonságait úgy változtatja meg, hogy a termék közelebb kerül a vevő által elvártakhoz ill. amit már első alkalommal is helyesen végzünk el.

Veszteség mindazon tevékenység, amely közvetlenül nem állít elő a vevő számára értéket. szükségtelen, megszüntetendő az értékteremtést támogató, meg nem szüntethető kategóriákba.(például a szállítás egy része) Muda – 7 veszteség forrás Mura – egyenetlenséget, kiegyensúlyozatlanságot, szabálytalanságot jelent Muri – túlterheltséget, túlterhelést jelent

A 7 veszteségforrás Készlet Túltermelés Várakozás Felesleges szállítás Felesleges mozgás Felesleges munkavégzés Hiba

A lean gondolkodás Munkafolyamat Hagyományos fejlesztés Lean fejlesztés Nem értékteremtő folyamat Értékteremtő folyamat

Célok Kiegyenlített (balanced) rendszer Támogató célok: A rendszer töredezettségének megszűntetése A rendszer rugalmassá tétele A veszteségek csökkentése

A LEAN és a minőség

Kaizen 3 gen: A kaizen esernyő: Gem-ba – a konkrét helyen Gen-butsu – a konkrét dolgot Gen-jitsu – tényszerű adatok alapján A kaizen esernyő:

Minőség fejlesztés - Jidoka Jidoka (Automatizálás) – a hibák automatikus felismerése, monitoring rendszerek beépítése, Hiba jelzése A rendszer leállítása.

Poka Yoke – hibabiztos megoldások illesztési módszerek rögzített érték módszer sorrend módszer

Kanban kártya Kanban japán szó, jelensége: “jelzés” or “látható jel” Jelzés, hogy gyártani kell valamit Jelzés hogy szállítani kell valamit Papír nélküli termelés irányítási módszer

Megelőző karbantartás és takarítás Sort - rendszerezés Straighten – elrendezés Sweep – tisztán tartás Standardize – standard utasítások Self discipline - oktatás

TPM Célok Eszközök Gyártórendszer hatékonyságának növelése Teljes életciklusra kiterjedő karbantartási rendszer Eszközök Szervezeti egységek bevonása Alkalmazottak aktív bevonása Motivációs rendszerrel való összehangolása: autonóm team munka

TQM alapelemek - TPM alapelemek Vevőközpontúság Teljes elkötelezettség Folyamatos javítás Vevőközpontúság A szervezet minden szintjének bevonása a döntési folyamatokba Folyamatos javítás (PDCA ciklus)

TPM - Alapelvek 1. Emberközpontú megközelítés: a kezelő nem szétesésig hajtsa a gépet saját teljesítménye növelése érdekében, hanem már a hiba megjelenésekor tegyen említést arról a karbantartónak 2. vezetés elkötelezettsége: felső vezetés támogatása, szükséges anyagi erőforrások, eszközök infrastruktúra biztosítása. 3.Megoldások kidolgozása a részletekig: ha a konkrét részletekig ki van fejtve és szabályozva, csoportmunkában, hogy mindenkinek a szempontja érvényesüljön 4.Termékminőség: törekedni kell a nulla hiba elérésére. 5.Folyamatos fejlődés: PDCA alkalmazása a karbantartás során is.

TPM - Veszteségforrások csökkentése: Állásidő, üzemen kívül töltött idő (downtime) Műszaki meghibásodások, üzemzavarok, (pl nincs alkatrész készleten) Beállítási, összeszerelési, átállási veszteségek Nem megfelelő sebességből adódó veszteségek (speed losses) Holtidő (üresjárat), kisebb leállások (az adathiányból eredő hibás karbantartási döntések vesztesége) Csökkentett sebesség. (rossz műszaki állapot miatti alacsonyabb kapacitás) Hibák (defects) Minőségi hibák és selejt (termékhibák, újra megmunkálások és selejt okozta veszteség) Indítási, kitermelési veszteségek (nem indokolt beindítás vesztesége)

TPM – OEE (Overall Equipment Effectiveness) A gyártórendszer hatékonysága OEE=A*P*Q A (aviability) – rendelkezésre állás P (performance rate) – teljesítmény faktor Q (quality rate) – minőség faktor

Rendelkezésre állás (A) Rendelkezésre állás= (terhelési idő – állás idő)/terhelési idő terhelési idő: egy adott időszak alatt (hónap, hét), a gép rendelkezésre állását, készenlétét jelenti. állás idő - amikor a gép műszaki meghibásodás miatt, beállítás, összeszerelés stb. miatt áll Működési idő= terhelési idő-állás idő %-ban adja meg, hogy a rendelkezésre álló időből mennyit működött termelő üzemmódban a gép

Teljesítmény faktor (P) Nettó működési ráta*működési sebesség ráta [(output*aktuális ciklusidő)/működési idő]*[ideális ciklusidő/aktuális ciklusidő] Működési sebesség ráta – a csökkentett sebességből adódó veszteség Nettó működési ráta – a kisebb leállásokból eredő veszteséget adja meg %-ban mutatja ki, hogy az elfogadott (maximális) teljesítményszinthez képest milyen teljesítmény szinten üzemel a gép

Minőségi faktor (Q) Minőségi faktor= megfelelő termékek száma/input Megfelelő termékek száma= Input – (kezdeti hibák+folyamathibák+próba termékek) %-ban adja meg, hogy a legyártott termékből mennyi volt megfelelő minőségű

Six Sigma

1 σ – 691 462 ppm 2 σ – 308 538 ppm 3 σ – 66 807 ppm 4 σ – 6 210 ppm 5 σ – 233 ppm 6 σ – 3,4 ppm 3 sigma process 1 sigma process USL USL LSL LSL mean mean 3σ 3σ 6σ 6σ 5% is out of limits!

DMAIC PDCA Define Measure Analyze Improve Control Plan Do Check Act

Meghatározás- Define Esettanulmány kidolgozás Projekt értékelés Pareto elemzés Feladat meghatározása

Project Risk and Return matrix STARS LOW-HANGING FRIUTS DOGS ? 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 Rwturn factor Risk factor 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Mérés - Measure Mutatók kiválasztása Mérések igazolása Xy mátrix FMEA Gauge R&R elemzés

Elemzés - Analyze Határozzuk meg a teljesítmény célokat Határozzuk meg a független változóakt (x) Elemezzük a szórás forrásait.

Fejlesztés - improve Taguchi modell Taguchi minőség megközelítés QFD függvény Taguchi-féle kísérlettervezés

Köszönöm a figyelmet!