A TPM Teljeskörű Hatékony Karbantartás

I. TPM alkalmazás alapjai

A TPM alapvető célja, hogy a gépi állásidők csökkentésével és a megfelelő termékminőség biztosításával a gyártórendszerek hatékonyságát növeljük

Veszteségforrások csökkentése: eljárásokat kell kidolgozni a veszteségforrások felderítésére, rendszeres elemzésre és csökkentésére. Az alábbi 6 nagy veszteségforrás nevezhető meg a termelési folyamatunkban

1, Műszaki, termelőberendezések meghibásodása, üzemzavarok vagy alkatrészhiány miatt kisebb nagyobb kényszerleállások pl: a gyártás során használandó berendezések, szerszámok nem az előírásoknak megfelelően működnek,esetleg hamarabb tönkremennek,vagy az anyagbeszállítónk késve szállítja a nyersanyagot

2, Beállítási, összeszerelési, átállási veszteségek, a termékhibák miatti leállások, a termék és a gép kedvezőtlen kölcsönhatásából származó újramegmunkálások és selejtek okozta veszteségek pl.:a gépek esetlegesen nem pontosan történő összeszerelésének következtében a gépek hamarabb elállítódhatnak,több selejtet képződik,amelyek kiküszöbölése plusz időt vesz igénybe

3, A nem kellően szervezett, karbantartási oldalról nem kidolgozott beállítások és átállások veszteségei (holtidő üresjárat) pl:a gépeken való kötelező karbantartási műveletek hanyag vizsgálata,esetleges kihagyása következtében a gépet le kell állítani

4, A rossz műszaki állapot miatti alacsonyabb termelési kapacitás, csökkentett sebesség pl: a gépek régiek, elhasználtak nem megfelelőek a modern zökkenőmentes gyártáshoz,többszöri,részletesebb ellenőrzések szükségesek,és az esetleges tönkremenő alkatrészek nehéz beszerzése nehezíti a gyártást

5, Nem indokolt beindítási veszteségek, kezdeti indítási és kitermelési veszteségek pl:kis darabszámú,egyedi alkatrészek készítése nem gazdaságos,mert új beállításokat,átszereléseket igényelnek,amelyek sem időben,sem pénzben nem kifizetődőek

6, Minőségi hibák és selejtek, amelyek a berendezésekről szerezhető információk hiánya, és az adathiányból eredő hibás karbantartási döntések veszteségei pl:a gépek nem rendeltetésszerű használata,fontos dolgok figyelmen kívül hagyása következtében,amely lehet gyorsaság, rossz kenőanyag használat,időközönkénti kötelező ellenőrzések(hibakártyák) elhanyagolása következtében elszaporodhatnak a selejtek

Ezen pontok javításának eredményeként növelhető az általános gépkihasználtság és folyamathatékonyság

II. A veszteséganalízis Termelő berendezés üzemeltetési megbízhatósági vizsgálatának első fázisa Alapvető feladat: a meghibásodások csoportosítása és a kritikus hiba okok kiválasztása A karbantartási stratégia tervezésének alappillére (súlyponti probléma megoldása) Szorosan összefügg a 6 veszteségforrással

A meghibásodások csoportosítása 6 súlyponti probléma alapján: Üzemzavar Anyaghiány Szerszámcsere Üresjárat Utánmunkálás Gépbeállítás

A súlyponti probléma megoldási menete Cél: a legjobb termelési hatékonyság elérése Adatgyűjtés ill. az adatgyűjtési rendszer kialakítása Gyengepontok elemzése (Pareto-diagram) Kritikus pontok vizsgálata: megszüntetési eljárást, módszert kell kidolgozni (Ishikawa-diagramon) Megoldás meghatározása

A kritikus hiba okok kiválasztása A hibaok: Bekövetkezési gyakorisága; összes kiesési idő (állásidő); Bekövetkezéséből származó összes veszteségjellegű költség; Megelőzésére fordított összes karbantartási költség alapján

Az üzem gyártóeszközeinek vizsgálata Az üzem gyártóeszközei: hegesztőgép, élhajlító, lemezolló, szemcseverő, homokfuvató (összesen: 5db) 5 gépből álló soros rendszerként írható le. Adatgyűjtés ill. a adatgyűjtés rendszerének kialakítása 1 2 3 4 5

2.Gyengepontok elemzése Pareto-diagrammal Célja: megtaláljuk azt a kevés okot, amely az okozat előfordulását a legnagyobb arányban jellemzi A kritikus meghibásodási pontok kimutathatók vele A kritikus hiba okok közül , az általa okozott összes kiesési idő (állásidő) kerül elemzésre. Láthatóan jelzi a fejlődést, további javításokra ösztönözhet

Állásidők 660 120 34 22 20 856 Állásidő (óra) hegesztőgép élhajlító lemezolló 34 szemcseverő 22 homokfuvató 20 Összesen: 856

Következtetés : A legnagyobb állásideje a hegesztőgépnek és az élhajlítónak volt  tehát ezekre a gépekre kell elvégezni az Ishikawa-diagramnak az ábrázolását, és elemzését hogy a rendszer hatékonyságát (OEE mutató) növelni tudjuk. A másik 3 gép (lemezolló, szemcseverő, homokfúvató) aránylag egyenlő állásidejű Ishikawa-diagram készítése a 4M (machine, method, man, material) alapján Készítését a területek szakértőiből álló team végzi

3. Ishikawa-diagram

Következtetés: Az Ishikawa-diagramból megállapítható: a hegesztőgép nagy állásidejét befolyásoló okok, amelyek kiküszöbölhetőek: A gép tényezőnél a rossz beállítások számának csökkentésével és alkatrészellátás javításával Az emberi tényezőnél megfelelő oktatással, motiválással Módszereknél a tervezési és elemzési módszer átalakításával Anyagoknál az alapanyagok megfelelően rendelkezésre állásával. Eredmény : a hegesztőgép állásidejének jelentős csökkenése. A gép rendelkezésre állási ideje nő  gyártórendszer hatékonyabb (OEE)

Teljeskörű gépi hatékonyság (OEE) III. OEE Overall Equipment Effectiveness Teljeskörű gépi hatékonyság (OEE)

"A Termelésünk sokkal kisebb mint a beszerelt berendezéseink kapacitása! „ A termelőgépeket egy adott termelési kapacitásra tervezik meg. A gyakorlatban azonban mindenféle okból kifolyólag messze elmarad ezen elméleti kibocsátástól. Látszólag a végrehajtott fejlesztések sem hoznak hasznot: nagyobb termelési sebesség mellett több minőségi hiba fordul elő, és ha jobban ügyelnek a minőségre, akkor gyakoribb a leállás. Hiba : Gyakorta nincs jobb ötletünk, beletörődünk és megtanulunk együtt élni a helyzettel. Az OEE betekintést nyújt a termelési folyamat veszteségeibe

A gyakorlatban az OEE-érték a vártnál sokkal alacsonyabb értéket mutat! Az ideális és a valóságos teljesítmény közti különbség egyenlő a veszteségek összegével, és ezáltal közvetenül megmutatja, hol van szükség fejlesztésre. Amit nem tudunk mérni, azt fejleszteni sem tudjuk. (Ami nem mérhető, azt mérhetővé kell tenni.) A World Class Performance (Világklasszis Teljesítmény) sikere abban áll, hogy a gépek és folyamatok teljesítményét mérni tudjuk. Mivel az OEE nagyon célirányos és hatékony a veszteségek lokalizálásában, ezért a fejlesztési folyamat mindig az OEE mérésével kezdődik.

melyik gép éri el célkitűzést, az összes gép abszolút OEE besorolását és hogy hol érhető el a legnagyobb megtakarítás - üzem vezetőség széleskörűen használja adott gép vagy egy gépcsoport veszteségeit mutatja, a legmagasabb szinten egy adott időtartam alatt. A termelési csoport és a fejlesztési csoportok egyaránt használják Az OEE időtartam diagram, (vonatkoztatható: naptári hetekre, a hét napjaira, a műszakokra, a hét napjain műszakonként stb.) az OEE fejlődését, a rendelkezésre állást, a teljesítményt és a minőségi osztályozást mutatja egy adott időtatrtam alatt. Ez a diagram azt mutatja, hogyan fejlődőtt a gép az idő multával. A termelési csapat és a fejlesztési csapatok egyaránt használják. A műszakriport a műszakot befejezően azonnali visszajelzéssel szolgál a termelési csoportnak. A műszak riport tartalmaz OEE részleteket, leállásokat, termelési részleteket és az előző műszak naplóját, mindezt egy oldalon.

Az OEE oszlopdiagram egy adott gép vagy egy gépcsoport veszteségeit mutatja, a legmagasabb szinten egy adott időtartam alatt. A termelési csoport és a fejlesztési csoportok egyaránt használják.

A veszteség kördiagram a TPM-en belül is használt, 6 veszteséget veszi alapul. (Üzemzavar,Anyaghiány,Szerszámcsere,Üresjárat,Utánmunkálás, Gépbeállítás) A veszteség kördiagram, megmutatja hogy mely típusú veszteségek a legnagyobbak. A diagram erőssége az, hogy MINDEN veszteséget kimutat.

Az OEE éves diagram más fontos termelési mutatók bemutatására is alkalmas, mint pl. OEE top, Termelési hatékonyság, és mások. A menedzsment, a termelési csapat és a fejlesztési csapatok egyaránt használják.

Kézi adatgyűjtés Gépi adatgyűjtés Előnye: a gépkezelő személyes felelősséget érez az OEE mérés iránt az adatok lejegyzése az ő felelőssége Az elemzések eredményeinek és az ezeket követő fejlesztéseknek a megindokolása könnyebbé válik! Gépi adatgyűjtés Nagyon pontos OEE eredményt ad. A gépkezelő elindíthatja a gépet, mielőtt még a leállás okát bevinné a gépbe. A műszak után azonnal rendelkezésre áll a szerviz jelentés. Valós-idejű OEE kijelzés van a gépen. Nem szükséges a már összegyűjtött termelési adatokat még egyszer bevinni. Ezzel elkerülhető a dupla munka. Előnye:

Kézi adatgyűjtés Gépi adatgyűjtés Hátránya: egyszer papíron majd még egyszer a számítógépes adatfeldolgozásnál. Ez kevésbe hátrányos akkor, ha a csoportvezető maga dolgozza fel az adatokat, hiszen ily módon értékes információ áll rendelkezésére arról, hogy mi történt az előző műszakban pontatlan adatfelvétel Gépi adatgyűjtés A gépsoron el kell helyezni egy komputert A hardvert telepíteni kell. (költség) A hardvert telepíteni kell Általánosságban az összegyűjtött adatok vagy használhatatlanok vagy csak meglehetősen nagy munkával tehetők használhatóvá. Ezért a leállások részleteinek a minősége, amit a PLC összegyűjtött, pontatlan. Hátránya:

Effektív Működés (OA) Operating Availability ú û ù ê ë é x 100 = OA % Teljes tervezett idő - Tervezett állásidő Működési idő MAGYARÁZAT: Működési Idő = A valóságos gyártási idő, a beállítások nem tartoznak bele a Működési Időbe Teljes Tervezett Idő = Az az idő, amikor munkát v. műszakot terveztek a berendezésre (pl.lehet a műszak időtartama is) Tervezett Állásidő = A vezetés által meghatározott állásidő (tehát: étkezés, szünetek,tervezett karbantartás, de nem beállítások)

Összes legyártott db.szám Teljeskörű gépi hatékonyság (OEE) x x Idő kihasználtsági mutató Termelékenységi mutató Minőségi mutató Aktuális futási idő Összes gyártott db X Norma idő Legyártott jó db.szám Összes legyártott db.szám Tervezett idő – Tervezett kieső idő Aktuális futási idő 8 óra per nap 1 óra tervezett szünetek 7 óra Rendelkezésre állás ideje 0.5 óra javítás 0.5 óra anyagra várás 0.5 óra beállítási idő 5.5 óra Futási idő 5.5 óra /7 óra = 0.78 = 0.91 = 0.80 x 300 darab x 1 perc / darab 8 óra – 2.5 óra x 240 darab 300 darab OEE = 0.78 x 0.91 x 0.80 = 57%

Példák az működési idők Veszteségeire Üzemzavar , Váratlan meghibásodások. Gyenge karbantartás. Átállások. ( Utánállítások ! ) Minőségi problémák. ( Alapanyag , Mérőeszköz) Anyagra , személyre , szállítóeszközre való várakozás. Begyakorlottság hiánya. Oktatás hiánya. Munkahely kialakítása. Adminisztráció. Nem hatékony termelés tervezés. Kezelő hiánya. $

Eredmények Az OEE egy egyszerű és jól átlátható segédeszköze a fejlesztésnek: kíméletlenül rámutat a fájó pontokra (veszteségek megmutatása) világossá válnak a prioritások (a legnagyobb halakat kapjuk el először) megalapozott döntéshozatal a célirányos fejlesztés érdekében a fejlesztés eredményei közvetlenül követhetők ("Az OEE emelkedik!") minden érintett számára egyszerű és átlátható már heteken belül nyilvánvalóvá válik az elveszett termelési kapacitás

IV. SPC szerepe a karbantartásban

SPC szerepe: Termékminőség (méret és alakpontosság) A termékeket figyelve képet kapunk a gépek/berendezések állapotáról Befolyásolja a karbantartási stratégiát! Hiszen termeléskor (a kádgörbe mindhárom szakaszában): Folyamatos igénybevétel, elhasználódási jellegű „elem-meghibásodások” (szerszámkopás, szerszámtörés) periodikusan jelentkező „karbantartási igény” (gépállítás, szerszámcsere) Az SPC-nek hatása van a 6 nagy veszteségforrásra! SPC nélkül: Beállítási vesztességek (szerszámkopás intenzitása nehezen követhető, nehezebben tervezhető a szerszámcsere) Csökken a termelés sebessége (elhasználódott szerszámmal lassabb megmunkálás) Minőségi hibák, selejtek

Az SPC a gyártórendszer hatékonyságának (OEE) mindhárom tényezőjére hatással van. Időkiesés a termelésből rendelkezésre állás Sebességcsökkenés teljesítmény faktorra Selejt, hiba minőségi faktorra Cél: Amíg lehetséges, a paraméterek (középérték és szórás) vándorlásának szabályozása

A szabályozás Feladat: Méret és alakhelyes munkadarab megmunkálása a cél (Nyomásálló berendezések esetén funkciójuknak, terhelésüknek köszönhetően különösen) Feladat: Folyamatos gyártásból vett minták értékeinek feldolgozása Gyártással szemben támasztott követelmények meghatározása tűréshatárok formájában Megbízhatósági tartomány meghatározása (ASH, FSH) Beavatkozási határok meghatározása (ABH, FBH) Az adott tűréshatár alapján szabályozás célja a tűrésmezőn belül maradás, és az optimális (cél)értékre szabályozása

Kompromisszum, optimum kell: Az optimális (cél)értékre szabályozása a folyamatos fejlesztés igényét ébren tartja DE! minden tűrésmezőn belüli érték megfelelő, amíg a folyamat a beavatkozási határon belül tartózkodik, ne avatkozzunk be (kevesebb termeléskiesés) Kompromisszum, optimum kell: Gazdasági / termelési szempontok (költség) Minőség

Létrehozott értékek hogyan oszlanak meg a célérték körül? Az értékek osztályokba sorolása Az osztályok ábrázolása gyakoriság függvényében Az így kapott oszlopdiagramot egy „harang”-görbével fedhetjük le (Gaussi normál eloszlás) Relatív gyakoriság Értékek

Folyamat-szabályozás FSH ASH ABH FBH

Cp és Cpk Cp: mérőszám, a tűrés és a gyártási szórás viszonyát adja meg A folyamat centrálását nem vesszük figyelembe ahol, FSH – felső specifikációs határ ASH – alsó specifikációs határ s – standard eltérés

Cpk: A folyamatokban nemcsak a szórásnak, hanem az elhelyezkedésnek is döntő szerepe van Cpk ahol, min – a két érték kisebbike a Cpk FSH – felső specifikációs határ ASH – alsó specifikációs határ x – a középértékek középértéke s – közepes standard eltérés

Cp és Cpk összefüggése (pl.: furatkészítéskor) Cp > Cpk Szórás: nagy Centrálás: nincs Szórás: kicsi Cp = Cpk Centrálás: igen

Folyamatok állapota FSH ASH Cp=1,33 Cpk=1,33 Cp=1,33 Cpk=1,0 Cp=1,33

V. TPM tábla

A TPM egyik leglényegesebb eleme mindazon alkalmazottak bevonása a folyamatos fejlesztési csoportokba, akik tervezték, építették, használják és karbantartják a gépeket.

Erre megoldás a TPM tábla, amely mindig friss és fontos információkat szolgáltat a vállalat összes dolgozójának. Felépítése rendezett, jól látható, mindenki számára egyértelmű.

Fontos, hogy a dolgozók tisztában legyenek magával a TPM fogalmával, céljaival, felépítésével, ezért ezek is kerüljenek fel a táblára!

Használjunk TPM-kártyákat a tényleges munkavégzés rendszerezésére, priorizálására, és az adatok elsődleges regisztrálására.

Különböző színű kártyákat használjunk ·        sürgős javításra, karbantartásra, ·        tervezett karbantartáshoz, ·        autonóm feladatokhoz, észrevételekhez!

Ezek segítségével történik a munkák és az anyagfelhasználás regisztrálása, illetve a gépkartonok és karbantartási mutatók kezelése.

Tegyünk fel a táblára a gyengepont-analízissel, és különböző mutatókkal kapcsolatos diagramokat magyarázatokkal, átláthatóan!

Szerepeljen a táblán a gépgazda nyilvántartás fényképekkel!

Tegyük ki az utolsó 5S audit kiértékelését, esetleg hasonlítsuk össze részlegenként, ezzel motiválva a dolgozókat a tisztaság és rend minél pontosabb betartására.

Tegyünk egymás mellé fotókat a helytelen és a helyes állapotról a renddel kapcsolatban!

Függesszünk ki hírlevelet, időnként cseréljük, hogy a dolgozók minden lényeges dologról időben és pontosan kapják meg az információt!

Kerüljenek még a táblára:. ellenőrzési tervek,. karbantartási tervek, Kerüljenek még a táblára: ellenőrzési tervek, karbantartási tervek, kiscsoport heti tervek, tervezett tevékenységek.

"T"-kártya rendszer A karbantartási munkavégzéseket a T-kártya rendszer segítségével rendszerezzük, priorizáljuk és regisztráljuk. Három különböző színű kártya segítségével intézzük a sürgős (piros), a megelőző (sárga) és az egyéb (fehér) karbantartási munkákat. Ezek segítségével történik a munkák és az anyagfelhasználás regisztrálása, illetve a gépkartonok és karbantartási mutatók kezelése.

"T"-kártya rendszer Gépek, berendezések meghibásodása Munkalap feldolgozás során a gépek, berendezések üzemóráinak figyelése. Felelős: karb.i adm. igen Lejárt a ciklusidő? nem Sürgős a javítás? nem igen Fehér színű T-kártya kitöltése. Felelős: megb.személy Piros színű T-kártya kitöltése. Felelős: megb.személy Sárga színű T-kártya kitöltése. Felelős: karb.i adm. T-kártya elhelyezése a tartóba Felelős: kártya kitöltője Feladat elvégzése és adminisztrálás Felelős: karbantartás

GYAKORLATI PÉLDÁK "T"-kártya rendszer 9