Dr. Galli Csaba PROJEKT MUNKA I. (AJ020ME) augusztus hó

1.SZERELÉS HELYE A GYÁRTÁSBAN Vállalatok munkamegosztása, kooperálása Gyártási folyamatban a szerelés helye Vállalati szervezeti egységek kapcsolata a gyártási folyamatban, ill. az előkészítésben

A szerelési rendszer jellemzői

A szerelési folyamatot befolyásoló paraméterek

A szerelési folyamat szabályozása – negatív visszacsatolás a zavaró hatások miatt A szerelés technológiai színvonalának jellemzése K = T sz /T g Egyedi gyártásnál és kissorozatnál K = 0,45 Nagysorozat, ill. tömeggyártásnál K < 0,25.

A gyártmány munkaidő-megoszlása ábrázolható kördiagramban, ekkor a kör kerületének hossza a gyártmány teljes ráfordítási idejének felel meg.

A gyártási folyamat elemzése során az egyes termelési egységek munkaidő- ráfordításait (költségeit) célszerű koordinátarendszerben, csökkenő sorrendben ábrázolni. A végpontok összekötése parabolát eredményez. Az elemzés során látható, hogy a hiperbola emelkedő szakasza alatt elhelyezkedő termelési egységek adják a gyártás súly- pontját, így ezek korszerűsítése döntően befolyásolják a gyártási költségek alakulását. A diagramból kiolvasható, hogy a terme- lési egységek 20 – 25 %-a a gyártási idő (költség) 50 – 80 %-át képviseli. Statisztikai felmérések bizonyítják, hogy a szerelés majdnem mindig ebbe a szakaszba található, így korszerűsítése maghatározó jelentőségű.

A szerelési folyamat tevékenységei – Primer tevékenységek, – Szekunder tevékenységek

T sz változása az alkatrészpontosság függvényében – a - szerelési időszükséglet, – b - alkatrészgyártás időszükséglete – Preferált a B szakasznak megfelelő gyártásszervezés

Mozgó illesztésű alkatrészpár élettartama – Legkedvezőbb hézag – Δb = f [N, R, Q, l 1, l, α, v, a, h] ahol α – a kenőanyag viszkozitása, h - az illeszkedő felületek finomsága

Egy alkatrész és mozgó alkatrészpár kopásgörbéje

A szerelés technológiai színvonala és fejlődési iránya – A szerelés és a gépi megmunkálás viszonya, – A szerelési idő részesedése az előállítás összidejéből (24 %), – Gépiparban a szereléssel foglalkozók létszámaránya (21 %), – A beruházások költség – idő viszonya, – A szerelés automatizálása Modul rendszerű automaták, Vegyes rendszerek

A szerelés gépesítésének fejlesztése során szétválasztják a munkafolyamat elemeit aszerint, hogy mire alkalmasabb a gép és mit tud jobban az ember. A szerelés gépesítésében változás állt be, mert a szerelő-automaták és - gépsorok szűkebb területre szorulták vissza. Ma már modulrendszerű automatákat gyártanak, melyek átprogramozása gyorsan elvégezhető és így a termelési program változásait jól tudják követni. Az utóbbi időben a szerelő gépek és berendezések tipizálását vé- gezték el, így típuselemekből különböző mértékben automati- zált szerelősorok építhetők fel.

Vegyes szerelési rendszer Kötött és kötetlen ütemidejű szerelőszalagok

2.A SZERELÉS TERVEZÉSE A gyártmány kialakításának szempontjai

A technológiai tervezés első lépése a konstrukció bírálata, melynek szempontjai: – Gazdaságos szerelhetőség, – A végátvételi követelményeknek való megfelelés. A technológiai bírálat és módosítási javaslatok eredményei

A gép iparban a költségek alakulásáért felelős tevékenységek és a költségek okozói. gyártás során összetevők tervezésnél A szereléshelyes termék kialakítás célja és feladata: – Célja: – a kézi szerelés idejének minimalizálása – a lehetőség szerint egyszerű és megbízható eszközök alkalmazása az automatizált szerelés esetén, – gazdaságos feltételek a minőségbiztosításra, – a szerelési folyamat megismételhetősége a termékválaszték nagy száma esetén is. – Feladatai: – szerelésközpontú termékszerkezet kialakítása, – szabványos alkatrészek alkalmazása, – szerelésbarát alkatrész- és összeállítás tervezés.

A konstrukció technológiai bírálatának irányelvei: – Kevés alkatrész,

- Konstrukció-helyes kialakítás

– Kisméretű és kistömegű alkatrészek, – Egymástól függetlenül szerelhető részegységek, – Fokozatos kapcsolódás elve

Az ábra előszerelt tengely osztatlan síkú sebességváltó házba történő beszerelési lehetőséget szemléltet.

– A rögzítő elemekhez való könnyű hozzáférés – A szétszerelés megkönnyítése

– Illesztési felületek minimuma, – Rövid méretláncok vagy kompenzáló tag, – Méretláncok helyes kialakítása, – Gazdaságos kötések, gyorskötések (szerelő munkák kb. 20 %-a rögzítési művelet), – Építőszekrény elv, – Alkatrészgyártás az alkatrészgyártó bázison fejeződjön be, – Megfelelő anyagminőségek választása (korrózió), – Konstruktőr és technológus szoros együttműködése, – Alkatrészek tájolhatósága

Szerelési idő a tömeg és a bonyolultság függvénye – Tömeg szerint – Igen kis tömeg – hosszú szerelési idő, – 0,3 – 3 kg fél kézzel jól szerelhető, – 3 – 15 kg kézi mozgatás, de hosszabb szerelési idő, – 15 kg felett gépi mozgatás szükséges. Adott alkatrész szerelési ideje t i = f (m i, B i ) Bázisalkatrész Gyártmány szerelési időszükséglete: n t gy = Σ f (m i, B i ) i = 2

Alkatrészek bonyolultságának osztályozása Új gyártmány szerelési idejének tervezése – Ahol k m és k b = 0,8 – 1,2 t új = t 1 k m, t új = t 1 k b, t új = t 1 k m k b

Méretláncok kialakítása Technológusi feladat a gyártási és szerelési tűrések meghatározása A szerelés lehet – Feltételhez kötött, – Feltételhez nem kötött. Méretlánc definíciója: méretlánc az a meghatározott sorrendben önmagába visszatérő méretsor, mely azoknak az alkatrészeknek a felületeit vagy tengelyeit köti össze, melyek kölcsönös helyzetét meg kell határozni. A méretlánc szerkezete: kiinduló méret, melyet a szerelés során biztosítani kell. A méretlánc két méretsorból áll (kiinduló ág és visszatérő vagy záróág), melyek a legpontosabb gyártás esetén sem azonosak, a kettő között mindig lesz eltérés (ΔA), amit túlfedésnek vagy hézagnak neveznek.

A méretláncba tartozó tagok az ABC valamelyik betűjével jelölhetők és lábindexként kell odaírni a méret sorszámát. Egy méretláncba tartozó méreteket csak azonos betűvel, de eltérő lábindexszel szabad jelölni.

Méretláncok csoportosíthatósága – Kapcsolódás szerint Párhuzamos - egy vagy több közös tag, Soros - minden tag az előző bázisára épül, Vegyes - a fentiek kombinációja -Térbeli elhelyezkedésük szerint -Síkbeli, -Térbeli, -Szög méretlánc.

Síkbeli méretlánc tagolódása – Lineáris összetevő tagok- növelő tagok - csökkentő tagok eredő tag (ΔA) – Nem lineáris

Méretláncokkal kapcsolatos elemzések céljai – Eredő tag meghatározása vagy – Ismert eredő tag esetén az összetevő tagok tűréseinek meghatározása. Eredő tag névleges mérete ΔA = A 1 + A 2 + … + A i – (A i+1 + A i+2 + …..+ A m-1 ) A kiinduló és visszatérő ág előjele különböző! A műszaki előírásoknak megfelelő gyártás esetén a megfelelő alkatrésznél az alábbi egyenlőtlenség áll fenn: δ i ≤ Δ i ahol: δ i - a gyártási méreteltérés, Δ i - megadott tűrésérték A méretlánc eredő tagjának meghatározása: Δ ΔA = Σ Δ Ai

Az alkatrészgyártás pontossága, valamint a tűrések és méretlánc tervezése szerint a szerelés lehet: – Az alkatrészek cserélhetőségét lehetővé tevő szerelés Teljes cserélhetőség, Részleges cserélhetőség, Alkatrész párosításon alapuló cserélhetőség – Egyoldalú, – kétoldalú, - Utólagos illesztéssel végzett szerelés, - Beszabályozással végzett szerelés kiegyenlítő taggal (kompenzáló tag) - mozgó taggal, - álló taggal.

Az alkatrészek cserélhetőségét lehetővé tevő szerelés 1.Teljes cserélhetőség – Rendkívül pontos alkatrészgyártás jellemzi – Az eredő tag tűrését az összetevők között kell felosztani Δ Ai = Δ ΔA / m ahol m – összetevő tagok száma – Az egyenletes felosztás egy lehetőség, de nem mindig alkalmazható, mert figyelemmel kell lenni a gazdaságos gyárthatóságra. – Az eredő tag határértékeinek meghatározása ΔA max = Σ A i max - Σ A i min növelő tagok csökkentő tagok ΔA min = Σ A i min - Σ A i max ΔA = A max - A min

A teljes cserélhetőség előnyei – Egyszerű és gazdaságos, – Betanított munkaerő, – Egzakt normát lehet előírni, – Az alkatrész gyártást több üzem is végezheti, – A szerelés szalagon végezhető, – Egyszerű a pótalkatrész kérdés. A teljes cserélhetőség hátránya – Az alkatrészek nagy pontosságú megmunkálási igénye, ami nem mindig gazdaságos, ezért tömeggyártásban, járműgyártásban, a szerszámgépgyártás legtöbb területén, stb. alkalmazzák.

Dugattyú és henger tűrésszámítása Adott a legkisebb és legnagyobb játék mértéke, valamint a névleges átmérő. Ki kell számítani a dugattyú és a henger alapátmérőjét és tűrésértéküket. Átmérő névl = 90,00 mm, LKJ = 0,04 mm, LNJ = 0,08 mm.

Az áttekinthetőség céljából a dugattyú a henger egyik alkotóján fekszik. A „b” pontból indulva felírható a szakaszokra az alábbi egyensúly: + bd + de – be = 0 Ebből a dugattyú tűrése: de – az LKJ fele (0,04 / 2 = 0,02), be - az LNJ fele (0,08 / 2 = 0,04), bd = 0,04 – 0,02 = 0,02. Hasonlóan a henger tűrése: + fh + ef – eh = 0 de = ef = 0,02 és be = eh = 0,04 fh = 0,04 – 0,02 = 0,02. A dugattyú alapátmérőjének kiszámítása: + ae – de – cd – ac = 0 ahol: ae - a dugattyú névleges átmérője, cd - a dugattyú tűrésének fele, ac - a dugattyú alapátmérője, amit ki kell számítani. 90 – 0,02 – 0,01 = ac = 89,97. A henger alapátmérője teljesen azonos gondolatmenet szerint: + ae + ef + fg – ag = ,02 + 0,01 = ad = 90,03. Így a végeredmény: dugattyú átmérő - 89,97 ± 0,01 henger átmérő - 90,03 ± 0,01

Csapok és furatok távolságának tűrésszámítása Adott a csapok és furatok mérete és meg kell határozni a csapok és furatok távolságának tűrését.

Első esetben a kiindulási feltétel: az „a” egység a legnagyobb, a „b” alkatrész a legkisebb méretekkel kerül legyártásra. Ebben az esetben a 0 pontból indulva, felírható: 20,06/2 + (150 – x) + 15,06/2 – 15,02/2 – (150 + x) – 20,02/2 = 0 A műveleteket elvégezve: 10, – x + 7,53 – 7,51 – 150 – x – 10,01 = 0 2x = 0,04 x = 0,02 Második esetben legyen a kiindulási feltétel fordított, azaz az „a” egység a legkisebb, a „b” alkatrész a legnagyobb méretekkel kerül legyártásra. Ebben az esetben a belső felületen fognak az egységek érintkezni, tehát a 0 pont helyzete megváltozik, eltolódik. Így felírható: - 20,14/ x – 15,14/2 + 14,98/2 – (150 – x) + 19,98/2 = 0 A kijelölt műveleteket elvégezve: - 10, x – 7,57 + 7,49 – x + 9,99 = 0 2x = 0,16 x = 0,08

Számpélda A méretlánc tagjainak névleges méretei: Kiinduló ág: A 1 = 40 mm, A 2 = 60 mm, A 3 = 37 mm, A 4 = 77 mm Visszatérő ág A 5 = 214 mm. Előírás: Δ ΔA = 0,025 mm legyen. Milyen tűrésértékkel rendelkezzenek az összetevő tagok (ΔA i )? Ebben az esetben az átlagos tűrésérték: ΔA i = 0,025 / 5 = 0,005. Nem célszerű a nagyobb és kisebb méretek esetén azonos tűrésértéket előírni (kisebb méretek esetén kisebb, nagyobb méreteknél nagyobb tűrésmező), ezért egy megoldás például: ΔA 1 = 0,002 ΔA 2 = 0,005 ΔA 3 = 0,002 ΔA 4 = 0,005 ΔA 5 = 0,011 Összesen: 0, 025 lehet!

2. Részleges cserélhetőség A gyártási pontosság és a gyártási önköltség kapcsolata, törekvés a gazdaságos gyártású alkatrészek előállítására, a gyártási méretszóródás → Gauss normál eloszlás. б = [(x 1 – x átl ) 2 + (x 2 – x átl ) 2 +….+ (x i – x átl ) 2 / n] 0,5 x átl = Σ x i / n x = ± 0,3 б → 25 % megfelelő alk., ± 0,7 б → 50 % megfelelő alk., ± 1,1 б → 75 % megfelelő alk., ± 3,0 б → 99,73 % megfelelő alk., Utóbbi esetben 0,27 % selejt!!!

Példa a részleges cserélhetőség megítélésére (3 alk. összeépítése) Adott a három alkatrész mérete és tűrése, kérdés az összeépített egység mérete és tűrése. Az adott esetben mindhárom alkatrész tűrése = ± 3,0 б. Az egy alkatrész б értéke így: (2 * 0,25) / 6 = 0,083 = б i Mindhárom alkatrész gyártási körülményei azonosak, így az eredő méretszóródás: б T = (б A 2 + б B 2 + б C 2 ) 0,5 б T = (0, , ,083 2 ) 0,5 = 0,083 * 3 0,5 = 0,144 ± 3 б T = 3 * 0,144 = ± 0,432 szemben a ± 0,75-tel. Megvizsgálható az is, hogy az alkatrészeket milyen tűréssel kell legyártani, hogy összeszerelés után 600 ± 0,75 méret adódjon. Ebben az esetben (2 * 0,75) / 6 = 0,25 = б T б T = б * 3 0,5 → б = 0,25 / 1,73 = 0,144 ± 3 б = 3 * 0,144 = ± 0,432 szemben a ± 0,25-tel, ami a gyártási feltételek erőteljes fellazítását jelenti.

Példa aszimmetrikus tűrés számítására A méretláncok aszimmetrikus tűrései valószínűségelmélet és a matematikai statisztika alkalmazásával számíthatók ki. A számítási módszer lényege, hogy meghatározzák a tűrésmező középértékét és a méretszóródást, majd erre vonatkoztatva az alábbi eljárás alkalmazható.

Jelöljük a i -vel az i-dik méret tűrésmezejének algebrai (előjel figyelembevételével számított) középértékét és δ i -vel a tűrésmezők abszolút értékeinek (előjel figyelembevétele nélkül meghatározott) középértékét. Ekkor a méretlánc közös tűrése: Az A 2 alkatrész a és δ értékei: a A2 = (0,05 – 0,15) / 2 = - 0,05, δ A2 = (0,05 + 0,15) / 2 = 0,10 A többi alkatrész értékei hasonló megfontolásokkal, ill. számítással: a A3 = (0,05 – 0,15) / 2 = - 0,05, δ A3 = (0,05 + 0,15) / 2 = 0,10 a A4 = (0,05 – 0,15) / 2 = - 0,05, δ A4 = (0,05 + 0,15) / 2 = 0,10 a A5 = (0,05 – 0,15) / 2 = - 0,05, δ A6 = (0,05 + 0,15) / 2 = 0,10 a A6 = (0,05 – 0,15) / 2 = - 0,05, δ A6 = (0,05 + 0,15) / 2 = 0,10. Így a közös valószínűségi tűrés: dA k = 5(- 0,05) ± (5 * 0,10 2 ) 0,5 = - 0,25 ± 0,224 A végleges méret tehát: 920 – 0,25 ± 0,224 = 919,75 ± 0,224 Az A 1 méretnek megfelelő (A = ,2 -0 ) szimmetrikus tűrés értéke: 920,1 ± 0,1, A kiegyenlítő tag mérete a méretek maximum – minimum számítása alapján határozható meg: 920,1 ± 0,100, illetve 919,75 ± 0,224. Így az eredő eltérés határértékei: dA max = 0,674, dA min = 0,026.

Számpélda Az ábra csapágy beépítését szemlélteti. Milyen cserélhetőséggel lehet a csapágyat gazdaságosan szerelni? A 1 = 5 +0 – 0,075, A 2 = 4 +0 – 0,030, A 3 = – 0,016, A 4 = 4 +0 – 0,030, A 5 = 5 +0 – 0,075. ΔA = 58 ± 0,1 legyen! Meg kell vizsgálni, hogy az előírt alkatrész tűrésértékek milyen eredményt adnak. Összeadva a tűrésértékeket, megállapítható, hogy az nem tesz eleget az előírásnak, mert ΔA = – 0,226 értékre adódik. Így az mondható, hogy a teljes cserélhetőség esete nem áll fenn, csak valamelyik másik megoldás (pl.: részleges cserélhetőség) választható az előírt feltételek teljesítéséhez. -

3. Alkatrész párosítás (válogató módszer) Cél a gazdaságos tűréssel történő alkatrészgyártás biztosítása Amennyiben az adott alkatrész több méretlánc tagja is, ez a módszer nem alkalmazható! Alkatrész gyártásnál megmunkálási idő megtakarítás, de szereléskor többletmunka a válogatás és a külön raktározás. Csoportosítás: - egyoldali válogatás, - kétoldali válogatás.

4. Utólagos illesztési módszer Kiegyenlítő tag mérete utólagos megmunkálással feleltethető meg. A többi alkatrész gazdaságos tűréssel gyártható. Méretlánc tagjainak gazdaságos tűrései: ΔA 1, ΔA 2, stb. Ezek összesítése után a záró tag tűrési értéke az előírt δ ΔA értéknél nagyobb: δ’ ΔA. A kiegyenlítő érték: δ K = δ’ ΔA - δ ΔA A ráhagyás nagysága: r = (δ’ ΔA - δ ΔA ) / 2 A megoldás hátrányai: - sok forgácsoló munkát igényel, - sok a kézi megmunkálás → költségnövekedés, - szakképzett munkaerő szükséges, - a kötött ütemű szerelés ebben az esetben kizárt.

Számpélda az utólagos illesztés módszeréhez Az ábrán látható szerkezet tagjainak tűréstartományai az alábbiak: T 1 = 0,06, T 2 = 0,06, T 3 = 0,08, T 4 = 0,04 és T z = δ ΔA = 0,08 T i = Δa i Mekkora értékű a minimálisan szükséges ráhagyás és mekkora a maximális kiegyenlítési érték? δ’ ΔA = 0,06 + 0,06 + 0,08 +0,04 = = 0,24 T z = δ ΔA = 0,08 r = (δ’ ΔA - δ ΔA ) / 2 = (0,24 – 0,08) / 2 = 0,08 és δ k = δ’ ΔA - δ ΔA = 0,24 – 0,08 = 0,16

5. Beszabályozási módszer Az utólagos illesztéshez annyiban hasonlít, hogy itt a kiegyenlítő tag méretét forgácsolás nélkül lehet megváltoztatni. Csoportosíthatósága: - mozgó kiegyenlítő taggal (pl.: állítható persely), - álló kiegyenlítő taggal. A módszer előnyei: - az összetevő tagok gazdaságos gyártása mellett biztosítható a záró tag előírt pontossága, - szerelésnél nincs illesztési művelet, - a záró tag pontossága folyamatosan fenntartható, a kiegyenlítő tag időszakos cseréjével vagy állításával helyreállítható.

A beszabályozási módszer számítása Mozgó kiegyenlítéssel – Teljesen hasonló, mint az utólagos illesztésnél alkalmazott számítás. δ K = δ’ ΔA - δ ΔA r = (δ’ ΔA - δ ΔA ) / 2 A’ 1 = A 1 ± r - a kiegyenlítő tag módosított mérete. Álló kiegyenlítéssel - Egy egyszerű alkatrészt (pl.: alátét, távtartó, gyűrű, stb.) többféle méretben előre le kell gyártani és szereléskor a megfelelő méretűt kell beépíteni. Méretfokozatok száma: N = δ’ ΔA / δ ΔA Az i. kiegyenlítő tag mérete: A ki = [A kmin + (i – 1) δ ΔA + δ’ ΔA /2] ± δ ΔA /2 A kiegyenlítő tag minimális érétke: A kmin = A k - δ’ ΔA /2

Számítási példa az álló taggal történő beszabályozásra Öttagú méretlánc záró tagjának előírt tűrése 0,04 mm. Gyárthatóság végett ezt az értéket 0,12 mm-re kell növelni. A növelő ágban lesz a kiegyenlítő tag. Ennek a tagnak a névleges mérete 20 mm. Szereléskor mennyivel kell növelni ezt a méretet, ha álló kiegyenlítést alkalmaznak? N = δ’ ΔA / δ ΔA = 0,12 / 0,04 = 3 A kmin = A k - δ’ ΔA /2 = 20 – 0,12 / 2 = 20 – 0,06 = 19,94 A k1 = [19,94 + (1 – 1) 0,04 + 0,12 /2] ± 0,04 /2 = 20,00 ± 0,02 A k2 = [19,94 + (2 – 1) 0,04 + 0,12 /2] ± 0,04 /2 = 20,04 ± 0,02 A k3 = [19,94 + (3 – 1) 0,04 + 0,12 /2] ± 0,04 /2 = 20,08 ± 0,02

Példa többtagú méretlánc eredőjének számítására Adottak a vázlaton a retesz beépítésének méretei. Fel kell venni a B 2 és C 2 értékeit.

A zárótagok névleges értékei. ΔA i = x i – ΔA 1 = (A1 + A3) – (a2 + A4) = (46 + 4) – (42 + 8) = 0 mm. ΔA 1max = (46,2 + 4,2) – (41,96 + 7,8) = 0,64 ΔA 1min = (46 + 4) – (42 + 8) = 0 ΔA 1 = 0 + 0, – ΔA 2 = B 2 – B 1 = 12,13 – 12 = 0,13 ahol B2 = C2 = 12,13± 0,03 ΔA 2max = 12,16 – 12 = 0,16 ΔA 2min = 12,1 – 12,1 = 0 ΔA 2 = 0,13 + 0,03 - 0,13 – ΔA 3 = C 2 – C 1 = 12,13 – 12 = 0,13 ΔA 3max = 12,16 – 12 = 0,16 ΔA 3min = 12,1 – 12,1 = 0 ΔA 3 = 0,13 + 0,03 - 0,13

Példa tűréselégtelenségre Az ábrán látható I. alkatrész szereléséhez ismerni kell a II. alkatrész x méretét. Követelmény, hogy összeszerelés után az I. alkatrész nem nyúlhat ki a II. alkatrészből. Az I. és II. alkatrész működő hosszméreteit soros kapcsolódású méretlánccal adták meg. A = B = C = D = 30 ±0,1 Az I. alkatrész beépített két csapjának hossza összeszerelés után az alábbiak szerint számítható: C max = Y max – D min → Y max = C max + D min = 30,1 + 29,9 = 60,0 C min = Y min – D max → Y min = C min + D max = 29,9 + 30,1 = 60,0 Az eredményből megállapítható, hogy ilyen méretekkel nem gyártható és nem szerelhető, mert tűréshiány jelentkezik (Y max = Y min = 60,0). Ezt az esetet nevezik tűréselégtelenségnek. A probléma valamelyik méret tűrésének módosításával feloldható. Pl.: C = 30 +0,2 -0,1 Ekkor a következő eredmény adódik: Y max = C max + D min = 30,2 + 29,9 = 60,1 Y min = C min + D max = 29,9 + 30,1 = 60,0 Y = 60 +0,1 -0 Teljesen hasonló gondolatmenettel lehet megoldani a II. alkatrész A és B hosszainak problémáját is!

A gyártástervező technológus az alábbi műszaki dokumentációkon keresztül közli utasításait a szerelésről. A szerelési összeállítási rajzzal szembeni követelmények: – az összeállítási rajzon annyi nézet és metszet legyen, hogy minden alkatrész helyzetét és működését gyorsan át lehessen látni, – szerepelni kell rajta minden méretnek és tűrésnek, melyeket szereléskor meg kell valósítani, – legyen megadva az egyes alkatrészek tömege. Ábrás alkatrész katalógus Csak nagysorozatban gyártott gyártmányhoz készítik Szerelési családfa A szerelési családfa az egyik legfontosabb dokumentum. Megmutatja a gyártmány struktúráját, amihez a megfelelő rajzszámrendszer is segítséget nyújt.

3.A SZERELÉS MŰSZAKI DOKUMENTÁCIÓJA A vastagon keretezett dokumentumok feltétlenül szükségesek.

Szerelési családfa csoportosítása: – Tagolatlan, – Soros, – Tagolt vagy elágazó.

Példa szerelési családfára. Három adattal azonosítható: - rajzszám vagy tételszám, - darabszám, - megnevezés. Szerelési családfa felépítése

Szerelési vázlat A gyártmányt képező alkatrészek kapcsolódásának sorrendjét szemlélteti. Csoportosításuk: - fényképes szerelési vázlat (nagysorozatban vagy tömeggyártás esetén készül), pótalkatrész rendelést megkönnyíti, de nagyon drága az előállítása, - grafikus szerelési vázlat, jelölése azonos, mint a szerelési családfáé.

Példa fényképes szerelési vázlat Harántgyalugép kos-fejrész Forgattyús hajtómű

Grafikus szerelési vázlat Jelölési rendszere azonos a szerelési családfáéval. Kevés alkatrészből álló egységre mutat példát az ábra (a golyóscsapágyat a valóságban nem kell alkatrészeiből összeszerelni, mert az egy kereskedelmi tétel).

Összevont szerelési vázlatot bonyolult, sok alkatrészből álló gépszerkezetnél alkalmaznak. Kibontott szerelési vázlat.

Több részegységből álló gyártmány grafikus szerelési vázlatának szerkezete:

Példa hibás grafikus szerelési vázlatra I. Hiba: alkatrész hiányzik, nincsenek jelölve az előszerelt egységek.

Példa hibás grafikus szerelési vázlatra II. Hibák: -Nincs egyidejűség, -Tengely mindkét végét lezárja, mielőtt a házba szerelné, -Nincsenek jelölve az előszerelt egységek.

Szerelési műveletterv. Az egy munkahelyen elvégezhető szerelési műveletelemeket foglalja össze. A szerelési művelet egy vagy több műveletelemből állhat. Egy műveletelemből áll a művelet, ha a tevékenységet egyazon munkahelyen egyazon szerszámmal végzik. A technológiai dokumentáció nincs szabványosítva, így vállalatonként változhat. A dokumentumnak mindenképpen kell fejléccel rendelkeznie.

A műveletterv tartalmazza a műveletelemek rövid leírását.

Szerelési műveleti utasítás A művelettervben szereplő műveletelem végrehajtásának részletes leírását tartalmazza. A műveleti utasítás részletesebb, mint a műveletterv: - műveletelemek normaideje, - balesetvédelmi előírások, - a szerelési technológiára vonatkozó részletes adatok pl.: - illesztési erők nagyságát a sajtolásnál, - áthántolások számát a hántolásnál, - olajhőmérsékletet a csapágyak szerelésénél, stb. Gyártóeszköz gyűjtőlap A szerelési feladat elvégzéséhez szükséges gyártóeszközök (szerszámok, készülékek, mérőeszközök, stb.) tételes felsorolását tartalmazza.

Példa a szerelési műveleti utasításra.

Szerelési műveleti utasításra egy másik példa (fogaskerék szivattyú szerelése)

Példa a szerelési gyártóeszköz gyűjtőlapra.

Ellenőrzési és átvételi utasítás. Az ellenőrzéshez szükséges szempontokat rögzíti, műveletenként adott munkahelyre kell elkészíteni. Végátvételhez Végátvételi utasítást kell készíteni a mintához hasonlóan. Szerelési időszámító lap. Az egyes szerelési műveletelemek időnormáit rögzíti.

Példa I.

Hiba: A családfán a (rész-)szerelvényeket is az alkatrészekhez hasonlóan kell jelölni! Részszerelvény többi része – ilyen részegység nincs, így hibás a jelölés. Hasonló hiba látható a grafikus szerelési vázlaton is!

Példa II.

Példa III. A kettős működésű pneumatikus munkahenger esetében a munkát végző közeg a levegő. A sűrített levegő a megfelelő csatlakozásokon keresztül jut a hengerbe, ezzel hozza mozgásba a dugattyút. A munkahenger dugattyúrúdjának végére tetszőleges kialakítású alkatrész illeszthető.

171Csúszógyűrű 161Simító kúp 151Felső fedél 141Hatlapú anya 131Alátét 121Dugattyú felső 111Rezgéscsillapító gyűrű 101Mágnes 92Dugattyú alsó 81Csúszógyűrű 72Dugattyútömítés 61Henger ház 52Munkatér tömítés 41Ajakos tömítés 31Lehúzó tömítés 21Alsó fedél 11Dugattyú rúd Téte l DbMegnevezésMéretAnyagTömeg

Grafikus szerelési vázlat

Szerelési családfa

Példa IV. Kerékpározás extrémsport ágának a csúcskategóriás kerékagyának tartják számon a ’Profile’ termékét. Jellegzetessége a magas minőségű megmunkálási pontosság, és az egyedülálló anyag felhasználás. Csapágyazása szabványos 6802RS és 6903RS zártcsapágyakkal történik. Kerékagy anyaga 7074 T6-os alumínium. Tengelyei CrMo ötvözetű acél vagy Titán lehet. Driver-e 8 és 18fogszám között választható és anyaga szintén CrMo ötvözetű acél vagy Titán. Tömege 375g és 227g között változik az ár függvényében, ami Ft-tól Ft-ig terjed (2012. évi ár), örökös garancia mellett. Szerelése és beállítása a zárt csapágyak miatt egyszerű. Viszont a helyes összerakási sorrendtől eltérve, vagy a hézagolók kihagyásával szorulhatnak a csapágyak, mi jelentős súrlódási ellenállást és idő előtti elhasználódást eredményezne.

Összeállítási rajz

Grafikus szerelési vázlat

Szerelési családfa

Szerelés és illesztés kapcsolata Két alkatrész illesztésénél hézag vagy átfedés jelenik meg. Tömeggyártásban általában biztosítani kell a cserélhetőséget, egyedi gyártás esetén összejelölést alkalmaznak.

Az összeszerelendő alkatrészek kialakítása az illesztés szempontjából. A csatlakozó, ill. együtt működő felületek működésben résztvevő méretei és felületi simasága előírás szerinti legyen. A beépített egységek működési értéke függ: - méretpontosságtól, - alakhűségtől, - felületek helyzetpontosságától és - az illesztések szabatosságától. Az alkatrészek felületi hibái (alakhűség). Az alkatrészek méreteltérése mindig tűréshatáron belül legyen.

A felületi érdesség. A megfelelő méretű alkatrészek felületén felismerhetőek a megmunkálási nyomok. Ezek a megmunkálási nyomok érdessé teszik a felületet. A felületi érdesség jellemző alakjait szemlélteti az ábra.

Érdességi mélység (H) a burkoló felületek egymástól mért távolsága. Azonos érdességi mélység nem jelent azonos felületi simaságot. A közepes érdességi mélység az alapvonal távolsága a középvonaltól. Az átlagos érdesség (R a ) meghatározása: R a = Σ H max / n

Golyóscsapágyak a./radiális mélyhornyú golyóscsapágy b./radiális mélyhornyú golyóscsapágy metszete, c./ egyfelé ható axiális csapágy metszete.

Radiális hengergörgős csapágyak – NU2 sorozat- belső gyűrű külön, – NJ 2 sorozat- belső gyűrű külön, egy oldalról szerelhető, – N 2 sorozat- külső gyűrű külön

Kúpgörgős csapágy – külső gyűrű külön Tűgörgős csapágyak a../Külső és belső gyűrűvel, kosárral, b../Külső gyűrűvel és kosárral, c./Külső és belső gyűrűvel, kosárral, két oldalon porvédő tárcsával, d./Külső gyűrűvel, kosárral, két oldalon porvédő tárcsával, e./Külső és belső gyűrűvel, gördülő elemek kosár nélkül, f./Külső gyűrűvel, gördülő elemek kosár nélkül.

Axiális csapágyak (3-7 db külön egység lehet) a./egyfelé ható, b./ kétfelé ható, c./ egyfelé ható, beállós fészektárcsával, d./kétfelé ható, beálló fészektárcsákkal, e./kétsorú ferde hatásvonalú, f./beálló görgőscsapágy, g./hengergörgős.

Amennyiben egy tengelyre két vagy több csapágyat szerelnek, akkor a tengelyirányú erők felvételére csak az egyiket rögzítik, a többi tengely irányban szabadon beállhat. Tengely két csapággyal történő beépítésének problémája. A csapágyak sugárirányú ütésének problémája. Elengedhetetlen a fokozott tisztaság szereléskor. Csapágyak szerelése tengelyre.

Példa a golyóscsapágy szerelésére – Műveletterv I.

Műveletterv II.

FELHASZNÁLT IRODALOM 1. Gács György:Alkatrészgyártás és szerelés II. Szerelés 2. Horváth M. – Markos S.:Gépgyártástechnológia 3. Korbuly L. – Szécsy L.:Gépek szerelése 4. Lotter, B. – Wiendahl, H-P.: Montage in der industriellen Produktion Ein Handbuch für die Praxis 5. Németh Tibor:Gépipari szerelés 6. Németh Tibor:Korszerű gépipari szerelés 7. Vraukó László:Gépipari szerelési példatár 8. Vraukó László:Szerelés