Vinçotte Korszerű termelékenység- fejlesztési rendszerek Bessenyey Balázs & Mátrai Norbert www.vincotte.hu

Tartalom A veszteségek kiküszöbölése a vállalati folyamatokból - Lean Manufacturing Az alapok megteremtése: 5S, Vizuális menedzsment KAIZEN: a folyamatos fejlesztés filozófiája Támogató rendszerek (TPM, SMED, POKA-YOKE, JIT)

Lean Manufacturing Stratégia a vállalati folyamatok erőforrás- és időveszteségeinek folyamatos kiküszöbölésére, a fenntartható és folyamatosan javuló vevői elégedettség (QCD) elérésére. Nem pusztán technikák és módszerek összessége, hanem gondolkodásmód. A teljes vállalati rendszert magában foglaló megközelítés, olyan vállalati kultúrát eredményez, amelyben minden dolgozó bevonásával folyamatosan fejlesztik a folyamatokat. Alapja: Toyota Production System

A Toyota Production System Modell Üzleti célok Pénzügyi eredményesség Just-In-Time Pull rendszer Folyamatos flow Vevő szabta ütem Jidoka Poka-Yoke Autonomation automatikus gép leállás sor leállítás Vizuális kontroll kiegyenlített termelés szabványosítás Heijunka folyamatos fejlesztés 5S TPM SMED TQC beszállítók veszteség bevonása csökkentés stabilitás Elkötelezett dolgozók

Hozzáadott érték és veszteség VÁLLALAT Hozzáadott érték előállítása Erőforrások Termékek Veszteség: Minden olyan tevékenység, amely erőforrásokat használ fel, de hozzáadott értéket nem teremt. ? A vállalati folyamatok hány százaléka állít elő valójában hozzáadott értéket?

Probléma: a veszteség! 5% 95% 7 veszteség - MUDA Túltermelés Szállítás Hozzáadott értéket előállító tevékenység 7 veszteség - MUDA Túltermelés Szállítás Készletek Felesleges folyamatok Várakozás Selejt Mozgás 5% Hozzáadott értéket nem előállító tevékenység 95%

Value Stream Mapping A VSM magában foglalja a vállalat összes folyamatát (a hozzáadott értéket adó és a hozzáadott értéket nem adó folyamatokat egyaránt). A folyamatok feltérképezése révén: csoportosítja és számszerűsíti a folyamatok értékelőállító pontjait csoportosítja és számszerűsíti a veszteségeket a folyamatokban megmutatja az előállított érték áramlását

Value Stream Mapping Seiri: A szükségtelen tárgyak kiválogatása és eltávolítása a munkaterületről. Seiton: A tárgyak megfelelő sorrendben történő elrendezése, hogy használatkor könnyen elérhetők legyenek Seiso: A munkahely tisztántartása, a szennyeződésforrások megszüntetése. Seiketsu: A területek legjobb állapotban való tartása. A 3S alkalmazás szabványosítása. Shitshuke: A szabályok maradéktalan betartása. Teljes részvétel és jó hozzáállás. Önálló munkahelyi rend tartása.

Vizuális Menedzsment Minden olyan tényező megjelenítése (láthatóvá tétele), amely befolyásolja a: Q- Minőséget C- Költséget D- Szállítást az alkalmazottak bevonására és az ellenőrzött folyamatok biztosítására.

A KAIZEN folyamatos fejlesztést jelent a vállalat összes dolgozójának bevonásával.

KAIZEN – folyamatos fejlesztés Minőség, termelékenység Innováció Idő

A KAIZEN típusai

TPM - Total Productive Maintenance A Teljeskörű Hatékony Karbantartás (TPM) célja egy olyan vállalati kultúra kialakítása, amelyben folyamatosan fejlesztik a termelési rendszer hatékonyságát. A TPM a berendezés fenntartás innovatív rendszere, amely optimalizálja a hatékonyságot, megelőzi a géphibákat, és elősegíti az öntevékeny karbantartást a mindennapi gyakorlat segítségével. Kulcsmutató: Overall Equipment Effectiveness

Gyors átállás és SMED Átállási idő: az előző sorozatban legyártott utolsó jó termék és a következő sorozatban legyártott első jó termék előállítása között eltelt idő A rövid átállási idők előnyei: rövidebb gyártási lead time alacsonyabb költség megnövelt kapacitás kisebb tétel méret – növekvő flexibilitás Tapasztalat: az átállási idő 50%-kal történő csökkentése általában nem igényel anyagi befektetést

POKA-YOKE Shigeo Shingo, 1964 Poka-Yoke (Mistake Proofing, Zero Defects) POKA: hiba YOKE: elkerülni Mérföldkő a „Nulla hiba” megvalósításában Eredetileg „BAKA-YOKE” = „bolondbiztos” Célja a hibamentesség beépítése a folyamatokba Veszteségeket csökkenti, vevői elégedettséget növeli

Just-In-Time (JIT) Egy termelési filozófia, amely a veszteségek tervszerű megszüntetésén és a termelékenység folyamatos növelésén alapul Csak a szükséges részegységeket / termékeket a szükséges mennyiségben a szükséges időben („éppen időben”) gyártjuk le

A „LEAN Manufacturing” nem állapot, hanem FOLYAMATOS FEJLŐDÉS. KÖSZÖNJÜK A FIGYELMET! Bessenyey Balázs 06-30-9516-326 banor@axelero.hu Mátrai Norbert 06-30-9523-142 www. vincotte.hu