ToyotaTermelési Rendszer (TPS)

Az előadások a következő témára: "ToyotaTermelési Rendszer (TPS)"— Előadás másolata:

1 JIDOKA A minőség beépítése a gyártási rendszerbe, az önszabályozás kialakítása

2 ToyotaTermelési Rendszer (TPS)
„Mindent azért teszünk a gyártási folyamatainkban a vevői rendelés pillanatától fogva, hogy pénzt kapjunk a kész termékért. Ennek érdekében csökkentjük az előállításhoz szükséges időt azáltal, hogy eltávolítjuk az érték nem hozzáadó tevékenységeket, azaz a veszteségeket.” Lean menedzsment elméleteTaiichi Ohno

3 (Toyota Production System)
A TOYOTA HÁZ TPS (Toyota Production System) What we (GE Rail) has done with “Pull” has not been “in sync” with manufacturing requirements/needs. Questions:

4 Mi a JIDOKA? Két fő része van! Megállít minden egyes abn. folyamatot
Gépek, melyek emberi intelligenciával rendelkeznek,képesek megállítani egy abnormális folyamatot annak érdekében, hogy rossz minőségű termék kerülhessen át a következő termelési folyamathoz. Két fő része van! Megállít minden egyes abn. folyamatot Intelligens automatizálás Questions: What are Andonds and Pin-Pan-Pon?

5 FMEA – Folyamat hibakód és hatáselemzés
Miért tűnik mindig úgy, hogy tengernyi időnk van a hibák kijavításához, de sosincs elég időnk a hibák megelőzéséhez, úgy hogy egyből jól csináljuk a dolgunk? Egy olyan eszköz, amely elősegíti a hibák felderítésének, súlyosságának és előfordulásainak felmérését, továbbá azok kijavításához szükséges intézkedések lehetőségeit, a folyamatok fejlesztését és a kockázat csökkentési tervek kidolgozását.

6 A JIDOKA megvalósítása 0 hiba elérése a cél
Problémák esetén azonnali megállás Automatikus megállás / meghatározott állapotok esetén történő megállás Problémák feltárása ANDON, kijelző táblák, standard munkatábla Ember és gép szétválasztása Ismétlődő hibák kiküszöbölése Poka-yoke A minőség beépítése Auto-matiz-musok kialakí-tása A személyzet kialakítása

7 Nulla hiba elérésének módszertana.
A hiba megakasztja a gyártási folyamatot, a vevő nem kap darabot (csak szükségletre gyártunk!). Poka Yoke - módszer a hiba megelőzésére A hiba keletkezésének kizárása (valószínűségének jelentős csökkentése) Poka-Yoke koncepcióját Shigeo Shingo, a Toyota Motor Corporation mérnöke fejlesztette ki, 1961-ben Zero Quality Control programként vezették be először. A Poka-Yoke alkalmazásának célja a termékhibák, a selejtek teljes körű megelőzése, az ellenőrzési ráfordítások minimalizálása, a hibamentes munkakörnyezet kialakítása. One Piece Flow és Andon - módszerek a hiba eszkalációja ellen 5S, TPM – a diagnosztizálás elősegítése és a stabil műszaki háttér kialakítása

8 Lean, kaizen 2007. november 23. A hibák emberi okai „Az ember nem gép: elfelejt dolgokat, hibákat követ el.” Meglepetés, váratlan hiba Sietség, kapkodás Felügyelet hiánya Figyelmetlenség, gondatlanság, nem követi a standard előírásokat Felejtés Szándékosság Gondatlanság Félreértés, tudattalan hiba Tévedés Tapasztalatlanság Fáradtság, lassúság Készítette: Toldi Sándor, Pannon-Quality

9 A hibák műszaki okai Műszaki hibák: Hiányzó folyamat Folyamathiba
Lean, kaizen 2007. november 23. A hibák műszaki okai Műszaki hibák: Hiányzó folyamat Folyamathiba A munkadarab rossz elhelyezése Hiányzó darab Más darab Más munkadarab megmunkálása Rossz művelet végrehajtás Rossz pozicionálás A berendezés rossz működése Szerszámok és készülékek nem megfelelő állapota, működése Készítette: Toldi Sándor, Pannon-Quality

10 Lean, kaizen 2007. november 23. Poka Yoke technikák A „Hard”, a műszaki megoldásokra és „soft”, az emberi megoldásokra alapozott Poka Yoke rendszereket alkalmazunk a gyakorlatban: Alakkal történő hibamegelőzés Vezérlések (fényszóró kikapcsolás, számítógépes algoritmusok) Szervezési intézkedések, figyelmeztetések (pl. vészjelzés) Vizualizálás (pl. határminták, munkautasítások) Színjelölések (pl. tiltás/engedés, területek kijelölése) Hang, fényjelzések (pl. vészjelzések, Andon) Az 5S megfelelő körülményeket teremt a hibamentes gyártás számára. A TPM saját célja a hibamentes gyártás és ennek szolgálatába állítja a dolgozókat is. Készítette: Toldi Sándor, Pannon-Quality

11 NE FOGADJ EL CSINÁLJ TOVÁBBITS HIBÁT !
Lean, kaizen 2007. november 23. Hiba kezelés a „On Piece Flow” rendszerben Háromszoros ellenőrzés: Mit kaptam a sorban előttem lévőtől? Mit csinálok? Mit adok át a sorban utánam következőnek? NE FOGADJ EL CSINÁLJ TOVÁBBITS HIBÁT ! A 3 „Ne” Ne fogadj el hibát az előző folyamatból! Ne felejtsd el az ellenőrzést! Ne engedj hibát a következő folyamatba! Készítette: Toldi Sándor, Pannon-Quality

12 Önmegállító folyamat Ez egy olyan rendszer, amely gyártósor probléma, például a berendezés üzemzavara, vagy minőségi problémák esetén leállíthatja a gyártósort. Cél: Megakadályozni a hiba továbbjutását az állomásról. Jelzőrendszer bármilyen zavar esetére: Hibás termék Zavar a gyártóeszközöknél Emberi problémák Szokásos jelzések: Zöld: OK Sárga: várakozás, működési rendellenesség Piros: gépleállás, selejt

13 Mert? Mi a dolgozó feladata? Kulcsfontosságú, hogy a dolgozó
A munkájára figyel Hatékonyan figyel a problémára. Azonnali akciót indít, Segítséget kér, ha hibát talál. Támogatja a probléma megoldást. Mert?