Az előadás letöltése folymat van. Kérjük, várjon

Az előadás letöltése folymat van. Kérjük, várjon

Győr, 2008.04.09. Előadó: Stasztny Péter LEAN Manufacturing alapok.

Hasonló előadás


Az előadások a következő témára: "Győr, 2008.04.09. Előadó: Stasztny Péter LEAN Manufacturing alapok."— Előadás másolata:

1 Győr, Előadó: Stasztny Péter LEAN Manufacturing alapok

2 A lean-filozófia módszereinek megismertetése a résztvevőkkel, valamint annak teljes körű megvalósítása a vállalatnál. Bemutatni, hogy miként szolgálja a TPS/LEAN/Kaizen szemlélet a hatékonyságnövelést, Megismertetni a fő veszteségforrásokat és a felszámolásukat szolgáló módszereket, A résztvevők megismerjék a hatékonyságnövelés és a veszteség- csökkentés lehetőségeit, és saját vállalatuknál alkalmazni tudják a gyártás és a logisztika területén. *lean (angol): szikár, sovány A képzés célja

3 LEAN Manufacturing alapok Lean kialakulása, jelentése, alapelvei A Toyota Gyártási Rendszer (TPS) A 7 fő veszteség

4 A Lean kialakulása, jelentése, alapelvei

5 Az első fő mérföldkő 1910 a Ford T modell gyártása a termelésre koncentrált. Az egyszerű földművesekből lett munkások egy típusú autót gyártottak futószalag rendszerben, egyszerű műveletekre lebontva. A Fordnál vezették be a dolgozói ajánlási rendszert. A GM által, 1930-ban meghirdetett marketing elemeket is tartalmazó termelési rendszer alapja, az volt, hogy az azonos alvázra közel azonos, de kicsit más autót szereltek, a vevők igényeit figyelembe véve. Ehhez már kellett a rövidebb ideig tartó szerszámcsere. A Toyota a 60-as években kezdte a teherautó- és szövőgép-gyártásra alapozott termelési kultúráját fejleszteni. A Toyota alapvetően azért vezette be módszertanát, hogy elkerülje a dolgozók elbocsátását, stabil cégműködést tudjon biztosítani. A Peter Drachar osztrák közgazdász javasolta, hogy a termék minőség javítása érdekében adjanak nagyobb felelősséget és jogot a gondolkodni is képes operáto- roknak.(ezt a javaslatot a GM nem fogadta meg) Az operátorokból nagyon sok dolgozik egy jelentősebb gyárban, ezért, ha képezzük és mozgósítjuk őket, akkor jelentős erőt képviselhetnek a folyamatos fejlesztésben. A Lean kialakulása, jelentése, alapelvei

6 Az 1989-es években lezajlott informatikai folyamat eredménye az internet széles- körű elterjedése. Egyszerre sok versenytársa lett mindenkinek és természetesen sok lehetséges ügyfele is. Globálisan kell gondolkodni, gyors változás és alkalmaz- kodás szükséges. A Toyota stratégiája az hogy sok féléből keveset gyártani és a kialakított rendszert átadni a beszállítóknak is. Ma a Toyota rendszer széleskörű alkalmazása, adaptálása jellemzi a Lean fejlő- dését.

7 A Toyota Gyártási Rendszer (TPS) Vev ő i elégedettség Dolgozói elégedettség Just in time Jidoka Kölcsönös bizalom a vezet ő ség és a dolgozók között

8 A Toyota Gyártási Rendszer (TPS) A nyereség elérése a vállalat további fennma- radásána k alapfelté- tele Az -ember -anyag -gép termelé- kenysé- gének fokozása A JIT beve- zetése Auto- matiz- musok kialakít ása Folyamat Az ütemidő igényhez történő igazítása Húzó rendszer A minőség beépítése A személyzet kialakítása Egy darab a folyamatban Egyenletes ütemezés Több folyamatot magába foglaló anyagkezelés Kiképzett dolgozók több munkahelyre A gyártóberendezések a gyártási sorrendnek megfelelő elrendezése (Layout) Berendezések az alkatrészek továbbításához A gyártási egységek csökkentése a gyárt.egységben történő termelésben ->az előkészítés idejének csökkentése Egységesített munkafolyamatok A személyzet igényközpontú foglalkoztatása A sorok a személyzet rugalmas alkalmazásához megfelelő módon történő kialakítása Vizuális gyártásvezérlés kanban segítségével, a túltermelés és a hibás alkatrészek elkerülése Termék- és információáramlás kombinációja Definiált mennyiség / nem definiált idő Nem definiált mennyiség / definiált idő Problémák esetén azonnali megállás Automatikus megállás/meghatározott állapotok esetén történő megállás Problémák feltárása ANDON, kijelzőtáblák, standard munkatábla Ember és gép szétválasztása Hanedashi-módszerek Ismétlődő hibák kiküszöbölése - Pokayoke Problémák felismerése Kaizen célok A MUDA felismerése Munkatársak kiképzése - KAIZEN A vállalat egységének erősítése

9 A Toyota Gyártási Rendszer (TPS) A Toyota rendszer célkitűzése, filozófiája Célkitűzés: - a költségek csökkentése a MUDA felszámolásával (MUDA= a 7 veszteség forrás) - a szükséges alkatrészek a szükséges időre érkezzenek meg a felhasználás helyére (JIT) - jó minőségű termelést valósítsunk meg kedvező áron (Jidoka) Gondolkodásmód: - a MUDA, a „nem értékteremtő tevékenységek” megállapítása és eltávolítása a folyamatból, - rendelkezésre állás és mobilitás a vevő felé nem készletre gyártás és onnan történő kiszolgálás

10 A Toyota Gyártási Rendszer (TPS) A nyereség elérése a vállalat további fennmaradásának alapfeltétele Az ember, - anyag, - gép termelékenységének fokozása A JIT bevezetése Az önszabályozások kialakítása A folyamat kialakítása Az ütemidő vevői igényhez történő igazítása A húzó rendszer kialakítása A minőség beépítése a folyamatokba, a berendezések automatizálása A személyzet alkalmazási feltételeinek kialakítása

11 A JIT bevezetése Automatizmusok kialakítása Problémák felismerése A MUDA felismerése KAIZEN CÉLOK Munkatársak képzése, motiválása A VÁLLALAT EGYSÉGÉNEK ERŐSÍTÉSE A Toyota Gyártási Rendszer (TPS)

12 A 7 fő veszteség A túltermelés az összes közül a legrosszabb, ez az alapja a teljes pazarlásnak, elfedi a jobbítási lehetőségeket. A túltermelés annak az eredménye, hogy többet termelünk és előbb, mint szükséges lenne. Ez kiterjedhet a rossz méretű vagy túl komplikált berendezés használatától a túl nagy ciklus időig és a szükségtelen értékkel készített termékig. MUDA 1: Túltermelés

13 Észrevehető tünetei: - túlzott készlet, túlzott munkaerő, - különleges és / vagy túlméretezett berendezések, - az üzemi cellák / folyamatok nincsenek egyensúlyban, - túlzott munka a folyamatban, - nyomás a termelésen a kihasználtság növelése érdekében, - növekvő minőségi problémák, mert nem igyekszünk a őket kiküszöbölni. - nem összetartozó gyártási ciklusok és arányok, - nincs rögzítve a legjobb gyakorlat. Process 1Process 2Process 3

14 A 7 fő veszteség MUDA 2: Túlzott raktárkészlet Észrevehető tünetei: - túlzott félkész és raktáron lévő késztermék, - túl sok anyagmozgató berendezés és tároló polc, - túl sok raktárterület, - nagy csomag méret, - a mérnöki változtatások késleltetett haszna, - rejtett problémák / rossz hatékonyság, nehézségek a "elsőre be- elsőre ki" rendszer fenntartásában, - a kezelésből eredő kár, - rossz kapcsolattartás. A készlet bármilyen raktáron lévő termék, amely meghaladja az elvárt mini- mális mennyiséget, növeli a főfolyamat idejét, a felhasznált területet, elszige- teli a folyamatokat és elfedi a problémákat. Minél nagyobb a gyártási csomag mérete, annál nagyobb készletre van szükség.

15 A 7 fő veszteség MUDA 3: Terület kihasználás Az anyagfolyamatok megvalósításához szükséges terület nincs arányban a termeléshez felhasznált területtel. Észrevehető tünetei: - a termelés (zöld) és a raktár terület (piros) között az arány nagyobb 1.3 – 1.0-nél. - A területek, tároló helyek nincsenek jelölve. - A jelöléstől eltérően vannak anyagok elrendezve. - A raktározás szervezetlen, az egyes anyagok tárolási igénye túlzottan nagy.

16 A 7 fő veszteség MUDA 4: Anyagmozgatás, szállítás A szállítás közvetlenül kapcsolódik a távolsághoz, összefügg vele. A jobb szállító jármű kihasználás (csomagtér kihasználás) és a szállítási költségcsökkentés nevében végzett szállítás a nagyobb készletre és nagyobb csomagban történő termelésre ösztönöz (ez téves eszme). A mi módszerünk a szállítási költségek csökkentésére, az hogy a távolságot kiküszöböljük a folyamatok között és ezáltal elkerüljük a szállítási költséget. A szállítási veszteség, az a fajta pazarlás, amit mindig próbáljunk kiküszöbölni, még akkor is, ha ezt jelenleg lehetetlen teljesen elérni.

17 A 7 fő veszteség Észrevehető tünetei: - rossz gyár / üzlet elrendezés, - rossz anyagáramlás, - rossz a rendtartás színvonala (szelektálás, rendezettség, tisztaság, stb.) - várni kell az anyagszállításra. MUDA 4: Anyagmozgatás, szállítás Beszállító Vevő Rúd alapanyag tároló raktár Daraboló Forgácsoló üzem Csomagoló kiszállítás A rudakat hetente hozzák Napi szállítás

18 A 7 fő veszteség MUDA 5: Várakozás Észrevehető tünetei: - a folyamatban lévő túlmunka a nem kiegyensúlyozott folyamatoknak köszönhető, - nincs összhang a gépek és a dolgo- zók között, nincs a munkájuk össze- hangolva "lassabb" dolgozók / gépek, - a tervezettől elmarad a tényleges folyamat, unatkozó / elégedetlen dolgozók. A folyamatban lévő rossz hatékonyság miatt fordul elő a várakozás. A nem kiegyensúlyozott folyamatok, a nagy csomagban történő gyártás vagy a nem megbízható berendezések eredményezhetik azt, hogy a soron következő folyamatoknak / vevőnek várnia kell.

19 A 7 fő veszteség MUDA 6: Hibák és javításuk Észrevehető tünetei: - nem tervezett változások "pánikszerű" gyártás, - meg növekedett túlóra / munkaerő, - nem összetartozó gyártási ciklusok és arányok, - alacsony munkamorál, - meg növekedett távolság a folyamatok között, - nagy selejttároló, - rossz rendtartás, - elkülönített utómunka területek. A hibákból eredő veszteség a javítás, az utómunka, az újra ellenőrzés és a selejt. A gyártási folyamatot szabványosítani és megbízhatóvá (teljesen bolond biztos) kellene tenni, a minőséget beépíteni a termékbe, hogy ne legyen szükség túlzott ellenőrzésre.

20 A 7 fő veszteség MUDA 7: Dolgozói mozgások és mozdulatok A mozgásból származó veszteség tipikusan a következőkre vonatkozik: - lehajlás, - nyújtózkodás, - kicsavarodás és - bármilyen szükségtelen mozdulat. A jó, ergonomikus munkahely alapvetően fontos az egészség és a bizton- ság szempontjából. A mozgásból származó veszteség miatt a dolgozók szenvednek és nem tudják a vevői követelményeket folyamatosan teljesíteni. Észrevehető tünetei: - nem értéknövelő tevékenységek és mozdulatok, - rossz munkahely elrendezés, - nem kiegyensúlyozott folyamatok, - nem összetartozó gyártási ciklusok és arányok - növekvő hiányzások, - növekvő minőségi problémák, - rossz rendtartás.

21 4. téma: A 7 fő veszteség A nyolcadik veszteség: a kiaknázatlan emberi képesség


Letölteni ppt "Győr, 2008.04.09. Előadó: Stasztny Péter LEAN Manufacturing alapok."

Hasonló előadás


Google Hirdetések